O local onde as ferramentas de prensagem atuam efetivamente sobre os materiais é, basicamente, onde ocorrem a maioria dos graves perigos mecânicos. O risco de esmagamento ou de perda de membros aumenta drasticamente sempre que os operadores inserem as mãos nessa área durante o carregamento ou descarregamento de peças, especialmente ao redor de matrizes, êmbolos e outras partes móveis. Esses pontos perigosos surgem sempre que componentes da máquina se aproximam uns dos outros, criando pontos de aprisionamento capazes de prender membros com uma força superior a 10 toneladas em sistemas hidráulicos. De acordo com diversos relatórios de segurança elaborados por especialistas do setor, esse tipo de acidente é responsável por quase metade (cerca de 49%) de todas as amputações relacionadas a prensas em ambientes industriais.
Quando se trata de segurança no local de trabalho, os controles de engenharia — como barreiras fixas, aquelas cortinas de luz sofisticadas e sistemas de controle com duas mãos — destacam-se como as melhores medidas iniciais de proteção. As proteções fixas simplesmente impedem totalmente o acesso. As cortinas de luz também atuam rapidamente, parando as máquinas quase instantaneamente caso alguém se aproxime demais. Já os controles com duas mãos obrigam os operários a manterem as mãos em posições seguras, pois ambos os botões precisam ser pressionados simultaneamente por um tempo suficiente. Contudo, não se esqueça de treinar adequadamente a equipe para identificar riscos. Os procedimentos de bloqueio e etiquetagem (lockout/tagout) devem ser seguidos rigorosamente sempre que forem realizadas trocas de ferramentas ou manutenções. Essas práticas básicas de segurança salvam vidas todos os dias nos pisos fabris de todo o país.
Ferramentas hidráulicas de prensagem introduzem riscos distintos e de alta gravidade além do trauma mecânico. Vazamentos de pinhole em linhas de alta pressão (frequentemente superiores a 2.000 PSI) podem injetar fluido hidráulico profundamente nos tecidos moles — uma lesão que aparenta ser mínima, mas que frequentemente exige desbridamento cirúrgico de emergência e apresenta alto risco de amputação caso não seja tratada nas primeiras horas.
Quando os sistemas hidráulicos falham de forma catastrófica, criam dois perigos principais. Primeiro, quando a pressão cai subitamente, os cilindros podem descer diretamente sobre qualquer coisa que esteja abaixo deles, esmagando, por vezes, equipamentos ou causando danos ainda mais graves. Segundo, mangueiras rompidas tendem a se projetar violentamente, provocando cortes sérios ou até lesões por impacto contundente. De acordo com relatos dos fabricantes, cerca de seis em cada dez dessas falhas devem-se, na verdade, a vedação ou conexões antigas e desgastadas, ou que não foram devidamente apertadas durante a instalação. Para evitar esses problemas, inspeções regulares de manutenção são absolutamente necessárias. As válvulas de alívio de pressão também ajudam, assim como os dispositivos de parada de emergência, capazes de desligar rapidamente o equipamento assim que algo der errado. Essas medidas de segurança não são meras recomendações, mas verdadeiros salvadores de vidas em ambientes industriais, onde os acidentes ocorrem em frações de segundo.
A norma 29 CFR 1910.217 da OSHA estabelece a proteção física como o principal controle de engenharia para ferramentas de prensagem. As proteções devem obedecer ao princípio OUTA — impedindo o acesso over , em , através , ou de movimentação ao ponto de operação — com aberturas limitadas a um máximo de ¼ polegada, conforme as normas ANSI B11.1.
As proteções fixas oferecem proteção constante e funcionam melhor em tarefas cotidianas que não mudam muito de um turno para outro. O tipo intertravado conecta-se diretamente ao sistema de controle da máquina, fazendo com que ela pare imediatamente sempre que alguém abrir ou violar a proteção. Modelos mais recentes possuem designs livres de molas, o que os torna mais difíceis de serem adulterados. Há ainda as proteções ajustáveis, que permitem aos operadores trocar as matrizes, mas exigem uma verificação dupla da posição correta de todos os componentes no início de cada turno. Todas essas diferentes medidas de segurança ajudam a prevenir lesões graves, como dedos esmagados ou perda de membros, exatamente onde os acidentes ocorrem com maior frequência. Isso é relevante porque, segundo uma pesquisa do Instituto Ponemon realizada em 2023, um único acidente de trabalho pode custar, em média, US$ 740.000 às empresas.
As proteções físicas simplesmente não funcionam quando as peças são manipuladas constantemente ao longo de ciclos de produção. É aí que entra em cena a tecnologia de detecção de presença. Pense nas cortinas de luz infravermelha ou nos scanners a laser, que criam zonas de segurança invisíveis ao redor das máquinas. Esses sistemas interrompem instantaneamente o ciclo da máquina caso alguém se aproxime demais. Para tarefas nas quais os operadores precisam interagir diretamente com o equipamento, existem os controles de duas mãos, amplamente citados. Eles são aprovados pela OSHA por um bom motivo: ambos os botões devem ser pressionados simultaneamente dentro de uma janela de meio segundo e mantidos pressionados durante toda a movimentação perigosa subsequente. A maioria das oficinas constata que esse requisito, na verdade, melhora a atenção dos trabalhadores e reduz acidentes ao longo do tempo.
As distâncias de segurança para estes sistemas são calculadas com base em tempos verificados de parada da prensa — não em estimativas — e os modelos mais recentes incluem monitores integrados que automatizam a validação, eliminando erros de medição manuais. Conforme a norma ANSI B11.1-2009, todos os dispositivos de proteção eletrônicos exigem testes funcionais diários, e os procedimentos de bloqueio e etiquetagem (LOTO) devem ser rigorosamente seguidos durante a manutenção.
De acordo com as regulamentações da OSHA, as empresas devem fornecer gratuitamente aos funcionários que trabalham com ferramentas de prensagem equipamentos de proteção individual adequados. O básico? Os trabalhadores precisam de luvas certificadas pela ANSI que resistam a cortes ao manipular materiais afiados, além de óculos de segurança classificados para proteção contra impactos (procure o padrão Z87.1+) para evitar que detritos atinjam os olhos. Quando as máquinas geram ruído suficiente para ultrapassar 85 decibéis, também se tornam necessários protetores auriculares com cancelamento de ruído. A adequação correta do equipamento é fundamental aqui, pessoal. Equipamentos que não se ajustam adequadamente podem, na verdade, aumentar em cerca de 60% as chances de acidentes, conforme indicaram verificações de segurança realizadas no ano passado. Portanto, não economize nas sessões de ajuste só porque algo parece adequado à primeira vista.
A avaliação de riscos orienta a seleção — operações de fundição sob pressão exigem luvas resistentes ao calor, enquanto a manutenção de sistemas hidráulicos exige materiais resistentes a produtos químicos. Protetores faciais são obrigatórios durante atividades de desobstrução de entupimentos ou troca de matrizes, e os equipamentos de proteção auditiva devem ser selecionados com base em mapeamento acústico em tempo real, não em limiares presumidos.
A movimentação de materiais próximos às ferramentas de prensagem exige protocolos disciplinados e padronizados. A verificação por duas pessoas durante as sequências de carregamento reduz erros humanos, enquanto marcações no piso, indicadores luminosos de zonas e avisos sonoros reforçam a consciência espacial nas zonas de perigo.
A conformidade com a Trava/Identificação (LOTO) é imprescindível durante a manutenção: 70% dos incidentes de amputação ocorrem durante tentativas de desobstrução de entupimentos, sendo a maioria causada pela reaplicação inadvertida de energia. Integre a verificação dos EPIs diretamente nas etapas da LOTO — os trabalhadores devem usar luvas resistentes a cortes e protetores faciais antes aplicando etiquetas de isolamento — para garantir proteção contínua em todo o processo de controle de energia.
Obter a certificação adequada para os operadores é realmente importante quando se trata de manter as ferramentas de prensagem seguras. O programa de treinamento deve abordar todos os fundamentos, incluindo o funcionamento do equipamento, a identificação de possíveis riscos, o conhecimento das medidas a serem tomadas em situações de emergência, além de muito tempo prático efetivo. Tudo isso deve ser ministrado por instrutores experientes que sigam tanto as normas ANSI B11.0 quanto as regulamentações da OSHA. A maioria das certificações precisa ser renovada a cada três anos, aproximadamente. Contudo, há também outro detalhe: caso ocorra algum problema ou sejam feitas alterações significativas no próprio equipamento, os operadores devem ser recertificados imediatamente. Isso não se trata apenas de burocracia. Manter-se atualizado com esses requisitos ajuda a garantir que todos permaneçam em conformidade com as regulamentações, além de estarem preparados para lidar com qualquer eventualidade que possa surgir durante as operações rotineiras.
As inspeções diárias antes do uso são obrigatórias: os operadores devem verificar a resposta dos freios, procurar vazamentos hidráulicos ou pneumáticos, inspecionar as proteções quanto a danos ou desalinhamento e confirmar que as paradas de emergência funcionam corretamente. Essas verificações evitam que falhas menores — como uma vedação desgastada ou uma ativação tardia dos freios — se transformem em falhas catastróficas.
A formação contínua em segurança reforça a vigilância, incorpora atualizações provenientes de normas em evolução (por exemplo, ANSI B11.1-2024) e apresenta novas tecnologias, como sensores inteligentes ou ferramentas de manutenção preditiva. Quando integrada à cultura de segurança — e não tratada como uma simples tarefa a ser marcada — reduz, de forma mensurável, as taxas de incidentes em ambientes industriais de alto risco.
Os principais riscos incluem esmagamento, amputação, lesões em pontos de preensão, lesões por injeção de fluido e falhas no sistema hidráulico.
Acidentes podem ser prevenidos com controles de engenharia, como proteções fixas, cortinas de luz e sistemas de controle com ambas as mãos, além de treinamento adequado dos operadores e adesão rigorosa aos protocolos de segurança.
EPIs, como luvas resistentes a cortes, óculos de proteção contra impactos e proteção auditiva, são fundamentais para prevenir lesões causadas por materiais afiados, detritos em voo e níveis elevados de ruído.
A certificação do operador garante que os indivíduos estejam treinados para operar adequadamente os equipamentos, identificar riscos e responder a emergências, mantendo práticas seguras em ambientes industriais.
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