El lugar donde las herramientas de prensado actúan efectivamente sobre los materiales es, básicamente, donde ocurren la mayoría de los peligros mecánicos graves. El riesgo de sufrir aplastamientos o pérdida de miembros aumenta drásticamente cada vez que los operarios introducen sus manos en esta zona durante la carga o descarga de piezas, especialmente alrededor de matrices, émbolos y otras piezas móviles. Estos puntos peligrosos aparecen allí donde los componentes de la máquina entran en contacto entre sí, creando zonas de atrapamiento capaces de retener extremidades con una fuerza superior a 10 toneladas en sistemas hidráulicos. Según diversos informes de seguridad elaborados por expertos del sector, este tipo de accidentes es responsable de casi la mitad (aproximadamente el 49 %) de todas las amputaciones relacionadas con prensas en entornos manufactureros.
Cuando se trata de seguridad en el lugar de trabajo, los controles de ingeniería —como las barreras fijas, esas sofisticadas cortinas de luz y los sistemas de control con ambas manos— destacan como las mejores medidas de protección iniciales. Las protecciones fijas simplemente impiden por completo el acceso. Las cortinas de luz también actúan con gran rapidez, deteniendo las máquinas casi de forma instantánea si alguien se acerca demasiado. Y luego están los controles con ambas manos, que obligan a los trabajadores a mantener sus manos en posiciones seguras, ya que ambos botones deben presionarse simultáneamente durante un tiempo suficiente. Pero no olvide capacitar adecuadamente al personal para identificar riesgos. Los procedimientos de bloqueo y etiquetado (LOTO) deben seguirse rigurosamente cada vez que se cambien herramientas o se realice mantenimiento. Estas prácticas básicas de seguridad salvan vidas todos los días en las plantas fabriles de todo el país.
Las herramientas de prensado hidráulico presentan peligros específicos y de alta gravedad además del traumatismo mecánico. Las fugas microscópicas en las tuberías de alta presión (que suelen superar los 2000 PSI) pueden inyectar fluido hidráulico profundamente en los tejidos blandos: una lesión que, a primera vista, parece menor, pero que con frecuencia requiere una desbridamiento quirúrgico de urgencia y conlleva un alto riesgo de amputación si no se trata en cuestión de horas.
Cuando los sistemas hidráulicos fallan de forma catastrófica, generan dos peligros principales. En primer lugar, cuando la presión desciende bruscamente, los cilindros pueden caer directamente sobre cualquier objeto que se encuentre debajo de ellos, llegando incluso a aplastar equipos o, peor aún, personas. En segundo lugar, las mangueras rotas tienden a moverse violentamente de forma incontrolada, provocando cortes graves o incluso lesiones por impacto contundente. Según los informes de los fabricantes, aproximadamente seis de cada diez de estas fallas se deben a sellos o conexiones desgastados por el uso o que no fueron apretados correctamente durante la instalación. Para evitar estos problemas, son absolutamente necesarias las revisiones periódicas de mantenimiento. Asimismo, las válvulas de alivio de presión y los pulsadores de parada de emergencia —que permiten detener el equipo de forma muy rápida ante una incidencia— también contribuyen a la seguridad. Estas medidas de seguridad no son meras recomendaciones, sino verdaderos salvavidas en entornos industriales, donde los accidentes ocurren con extrema rapidez.
La norma 29 CFR 1910.217 de la OSHA establece la protección física como el principal control técnico para las herramientas de prensado. Las protecciones deben cumplir el principio OUTA —impedir el acceso— cubierta , debajo , a través de , o alrededor al punto de operación, con aberturas limitadas a un máximo de ¼ de pulgada, según lo establecido en la norma ANSI B11.1.
Las protecciones fijas ofrecen una protección constante y funcionan mejor en aquellas tareas cotidianas que no varían mucho de un turno a otro. El tipo interbloqueado se conecta directamente al sistema de control de la máquina, de modo que esta se detiene siempre que alguien abre o atraviesa la protección. Los modelos más recientes cuentan con diseños libres de muelles que dificultan su manipulación indebida. Por otro lado, existen protecciones ajustables que permiten a los trabajadores cambiar las matrices, aunque deben verificar cuidadosamente la posición correcta de todos los elementos al inicio de cada turno. Todas estas medidas de seguridad contribuyen a prevenir lesiones graves, como dedos aplastados o miembros amputados, precisamente en los lugares donde con mayor frecuencia ocurren los accidentes. Esto es relevante porque, según una investigación del Instituto Ponemon realizada en 2023, una sola lesión laboral puede costar, en promedio, 740 000 dólares a las empresas.
Las barreras físicas simplemente no funcionan cuando las piezas se manipulan constantemente durante los ciclos de producción. Aquí es donde entra en juego la tecnología de detección de presencia. Piense, por ejemplo, en cortinas de luz infrarroja o escáneres láser que establecen zonas de seguridad invisibles alrededor de las máquinas. Estos sistemas detienen instantáneamente el ciclo de la máquina si alguien se acerca demasiado. Para trabajos en los que los operarios deben interactuar directamente con el equipo, existen los controles de doble mano, tan conocidos y mencionados. Cuentan con la aprobación de la OSHA por una buena razón: ambos botones deben pulsarse simultáneamente dentro de una ventana de medio segundo y mantenerse presionados durante todo el tiempo que dure el movimiento peligroso subsiguiente. La mayoría de los talleres constatan que este requisito mejora efectivamente la concienciación de los trabajadores y reduce los accidentes con el paso del tiempo.
Las distancias de seguridad para estos sistemas se calculan utilizando tiempos verificados de detención de la prensa, no estimaciones; además, los modelos más recientes incluyen monitores integrados que automatizan la validación, eliminando errores de medición manuales. Según la norma ANSI B11.1-2009, todos los dispositivos de protección electrónicos requieren pruebas funcionales diarias y los procedimientos de bloqueo y etiquetado (LOTO) deben seguirse estrictamente durante el mantenimiento.
Según la normativa de la OSHA, las empresas deben proporcionar gratuitamente a los empleados que trabajan con herramientas de prensado equipos de protección personal adecuados. ¿Cuáles son los básicos? Los trabajadores necesitan guantes certificados por la ANSI que resistan los cortes al manipular materiales afilados, además de gafas de seguridad clasificadas para protección contra impactos (busque la norma Z87.1+) con el fin de evitar que los fragmentos entren en los ojos. Cuando las máquinas generen niveles de ruido superiores a 85 decibelios, también serán necesarios protectores auditivos activos (auriculares atenuadores de ruido). Aquí, obtener el ajuste correcto es muy importante, compañeros. El equipo que no se ajusta adecuadamente puede aumentar, de hecho, hasta un 60 % las probabilidades de sufrir una lesión, según revelaron recientes inspecciones de seguridad realizadas el año pasado. Por tanto, no descuide las sesiones de ajuste solo porque algo parezca adecuado a primera vista.
La evaluación de riesgos determina la selección: las operaciones de fundición a presión exigen guantes resistentes al calor, mientras que el mantenimiento de los sistemas hidráulicos requiere materiales resistentes a productos químicos. Los protectores faciales son obligatorios durante las actividades de desatascamiento o cambio de matrices, y la protección auditiva debe seleccionarse en función de un mapeo acústico en tiempo real, no de umbrales asumidos.
La manipulación de materiales cerca de las herramientas de prensado exige protocolos disciplinados y estandarizados. La verificación por dos personas durante las secuencias de carga reduce los errores humanos, mientras que las marcas en el suelo, los indicadores luminosos de zonas y las advertencias acústicas refuerzan la conciencia espacial en las zonas peligrosas.
El cumplimiento de la desconexión y bloqueo (LOTO) es ineludible durante el mantenimiento: el 70 % de los incidentes de amputación ocurren durante intentos de desatascamiento, la mayoría de ellos implicando la reaplicación involuntaria de energía. Integre la verificación de los equipos de protección individual (EPI) directamente en los pasos de LOTO: los trabajadores deben usar guantes resistentes al corte y protectores faciales. antes de eso aplicación de etiquetas de aislamiento para garantizar una protección continua durante todo el proceso de control de energía.
Obtener la certificación adecuada para los operadores es realmente importante para garantizar la seguridad de las herramientas de prensado. El programa de formación debe abarcar todos los aspectos fundamentales, incluido el funcionamiento del equipo, la identificación de posibles peligros, el conocimiento de las actuaciones a seguir en caso de emergencia, así como una amplia práctica efectiva. Todo ello debe impartirse por instructores experimentados que cumplan tanto con las normas ANSI B11.0 como con las regulaciones de la OSHA. La mayoría de las certificaciones deben renovarse aproximadamente cada tres años. Sin embargo, existe otro requisito: si ocurre algún incidente o se realizan cambios importantes en el propio equipo, los operadores deben obtener de inmediato una recertificación. Esto no se limita simplemente a trámites administrativos. Cumplir y mantener actualizados estos requisitos contribuye a garantizar que todos permanezcan en conformidad con las normativas, además de estar preparados para hacer frente a cualquier eventualidad que pueda surgir durante las operaciones habituales.
Las inspecciones diarias antes del uso son obligatorias: los operadores deben verificar la respuesta de los frenos, comprobar fugas hidráulicas o neumáticas, inspeccionar las protecciones en busca de daños o desalineaciones y confirmar que los dispositivos de parada de emergencia funcionan correctamente. Estas revisiones evitan que fallos menores —como una junta desgastada o una activación retardada de los frenos— se agraven hasta convertirse en fallos catastróficos.
La formación continua en materia de seguridad refuerza la vigilancia, incorpora actualizaciones derivadas de normas en evolución (por ejemplo, ANSI B11.1-2024) e introduce nuevas tecnologías, como sensores inteligentes o herramientas de mantenimiento predictivo. Cuando esta formación se integra plenamente en la cultura de seguridad —y no se trata como una simple casilla por marcar— reduce de forma cuantificable la tasa de incidentes en entornos industriales de alto riesgo.
Los principales peligros incluyen atrapamientos, amputaciones, lesiones en puntos de pinzamiento, lesiones por inyección de fluidos y fallos del sistema hidráulico.
Los accidentes pueden prevenirse mediante controles de ingeniería, como protectores fijos, cortinas de luz y sistemas de control con ambas manos, así como mediante una formación adecuada de los operadores y el estricto cumplimiento de los protocolos de seguridad.
El EPI, como guantes resistentes al corte, gafas de protección contra impactos y protección auditiva, es fundamental para prevenir lesiones causadas por materiales afilados, desechos proyectados y altos niveles de ruido.
La certificación del operador garantiza que las personas estén debidamente formadas para manejar correctamente los equipos, identificar peligros y responder ante emergencias, manteniendo prácticas seguras en entornos industriales.
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