プレス工具を使用する際には、どのような安全規則が適用されますか？

Jan 29, 2026

プレス工具の危険性とリスク分類の理解

作業点における圧挫・切断・挟み込みによる怪我

プレス工具が実際に材料に作用する場所——すなわち「作業点」——は、基本的に最も重大な機械的危険が発生する場所です。オペレーターが部品の装填・卸出しなどでこの領域に手を入れた際、特にダイ（金型）、ラム（プレスヘッド）、その他の可動部周辺では、圧挫や身体部位の切断を受けるリスクが急激に高まります。こうした危険な箇所は、機械構成部品が接近・接触して挟み込みを生じるすべての場所に存在し、油圧システムでは10トンを超える力で四肢を挟み込む可能性があります。産業界の安全専門家によるさまざまな安全報告書によると、このような事故は製造現場におけるプレス関連切断事故のほぼ半数（約49％）を占めています。

職場の安全においては、固定式バリア、高機能な光幕（ライトカーテン）、および両手操作制御システムといった工学的対策が、最も優れた初期保護措置として際立っています。固定式ガードは単純にアクセスを完全に遮断します。光幕は反応が非常に速く、誰かが近づきすぎた場合、機械をほぼ瞬時に停止させます。また、両手操作制御装置は、作業者が両方のボタンを同時に一定時間押し続けなければならないため、手を安全な位置に保つよう強制します。ただし、従業員に対し危険を的確に識別できるよう適切な教育を行うことも忘れてはなりません。工具の交換や保守作業を行う際には、ロッカウト・タグアウト（LOCKOUT/TAGOUT）手順を厳格に遵守しなければなりません。こうした基本的な安全対策は、全国の工場現場で毎日多くの命を救っています。

流体注入傷害および油圧システム故障のリスク

油圧式プレス工具は、機械的外傷に加えて、特有の重大な危険を伴います。高圧配管（通常2,000 PSIを超える）におけるピンホール状の漏れから、油圧作動油が軟部組織の深部に注入されることがあります。この損傷は外見上ごく軽微に見えることが多く、一見すると無害に思われがちですが、実際には緊急手術による壊死組織の除去（デブリードマン）を要し、数時間以内に治療しなければ切断のリスクが極めて高くなります。

油圧システムが大規模に故障した場合、主に2つの危険が生じます。第一に、圧力が急激に低下すると、ラム（油圧シリンダ）がその直下にあるものにそのまま落下し、機器を破損させたり、さらに深刻な被害を及ぼすことがあります。第二に、破損したホースは激しく跳ね上がり、重大な切り傷や打撲傷を引き起こす可能性があります。メーカーの報告によると、こうした故障の約6割は、経年劣化したシールや、設置時に適切に締め付けられなかった接続部に起因しています。こうした問題を回避するためには、定期的な保守点検が不可欠です。また、圧力解放弁や、異常発生時に素早く作動して装置を停止させる緊急停止装置も有効です。これらの安全対策は単なる推奨事項ではなく、事故が瞬時に発生する産業現場において、実際に命を守るものです。

OSHA準拠のプレス工具用工学的制御措置

29 CFR 1910.217に基づく固定式・インタロック式・可変式防護カバー

OSHAの29 CFR 1910.217では、プレス工具に対する物理的ガードを主要な工学的対策として定めています。ガードは、OUTA原則（作業点へのアクセスを防止すること）に従う必要があり、ANSI B11.1規格に基づき、開口部の寸法は最大で1/4インチまでとされています。 カバー , 下 , 通じて ほか 周りに 作業点へのアクセスを防止すること—with openings limited to a maximum of ¼ inch, per ANSI B11.1 standards.

固定式ガードは、毎日の作業において常に保護を提供し、シフト間で大きく変化しない日常的な作業に最も適しています。インタロック式ガードは機械の制御システムに直接接続されており、誰かがガードを開けたり破ったりした際に、機械の動作を即座に停止させます。最新のモデルでは、ばねを用いない構造（スプリングフリーデザイン）を採用しており、不正な操作が困難になっています。また、アジャスタブルガードは、作業者が金型を交換できるよう設計されていますが、各シフト開始時にすべての部品の位置が正しく設定されているかどうかを必ず再確認する必要があります。こうしたさまざまな安全対策は、指の圧挫や四肢の喪失といった重大な怪我を、事故が最も頻発する場所で未然に防ぐのに役立ちます。これは極めて重要です。なぜなら、ポンエモン研究所（Ponemon Institute）が2023年に実施した調査によると、単一の職場における労働災害が企業にもたらす平均コストは74万ドルに上るからです。

ライトカーテン、レーザースキャナー、および両手操作制御システム

物理的なガードでは、部品が生産工程全体で頻繁に取り扱われる場合、十分な安全性を確保できません。そこで、存在検知技術（Presence Sensing Tech）が活用されます。たとえば、機械の周囲に目に見えない安全ゾーンを構築する赤外線ライトカーテンやレーザースキャナーなどが該当します。これらのシステムは、人が危険区域に近づいた際に、即座に機械の動作サイクルを停止させます。作業者が設備と直接やり取りする必要がある作業では、広く知られている両手操作式制御装置（Two-Handed Controls）が用いられます。これは、米国労働安全衛生局（OSHA）が明確な根拠に基づいて認可しているものです。すなわち、2つのボタンを0.5秒以内に同時に押し、その後、次の危険な動作が完了するまで押し続けなければなりません。多くの工場では、この要件が実際には作業員の注意力向上に寄与し、長期的に見て事故を減少させる効果があると評価されています。

これらのシステムの安全距離は、検証済みのプレス停止時間（推定値ではなく）を用いて算出されており、最新モデルでは検証を自動化する統合型モニターが搭載されているため、手動による測定誤差が排除されます。ANSI B11.1-2009によれば、すべての電子式安全保護装置について毎日の機能試験が義務付けられており、保守作業中にはLOTO手順を厳格に遵守する必要があります。

必要な個人用保護具（PPE）および安全作業手順

切断防止手袋、衝撃防護メガネ、および聴覚保護具の選定

OSHAの規制によると、プレス工具を用いて作業する従業員に対し、事業者は適切な個人用保護具（PPE）を無料で支給しなければなりません。基本的な装備とは？作業者は、鋭利な材料を扱う際に切断から守るためのANSI認証済み手袋、および飛散物が目に入るのを防ぐための衝撃保護性能を有する安全メガネ（Z87.1+規格対応品）を着用する必要があります。また、機械の騒音レベルが85デシベルを超える場合、遮音イヤーマフの着用も必須となります。ここで重要なのは、装備の「フィット感」です。昨年の安全点検結果によると、不適切なサイズの装備は、事故発生リスクを約60％も高めてしまう可能性があります。したがって、見た目が問題なさそうだからといって、フィッティングセッションを省略してはいけません。

危険性評価に基づく選定が重要です——ダイカスト作業には耐熱性手袋が必須であり、油圧システムの保守作業には耐化学薬品性素材の手袋が必要です。ジャム除去やダイ交換作業中は、フェイスシールドの着用が義務付けられています。また、聴覚保護具は、想定される音圧レベルではなく、実時間で測定された騒音マッピングに基づいて選定しなければなりません。

安全な荷役／アンロード手順およびロックアウト／タグアウト（LOTO）の統合

プレス工具付近での資材取扱いには、厳密かつ標準化された手順が求められます。荷役工程における二人確認制を導入することで人的ミスを低減し、床面のマーキング、光式ゾーン表示器、および音響警告により、危険区域周辺での空間認識を強化します。

保守作業中のLOTO遵守は絶対不可欠です：切断事故の70％がジャム除去作業中に発生しており、その多くはエネルギーの誤った再投入が原因です。PPEの確認をLOTO手順に直接組み込み、作業者は切断防止手袋およびフェイスシールドを着用しなければなりません。 前から 分離タグの適用——エネルギー制御プロセス全体にわたる継続的な保護を確保するため。

オペレーター認定、使用前点検、および継続的安全教育

オペレーターが適切な資格認定を取得することは、プレス工具の安全確保において極めて重要です。訓練プログラムは、機器の動作原理、潜在的な危険源の識別、緊急時における対応手順など、すべての基本事項を網羅する必要があります。さらに、十分な実践演習時間も確保しなければなりません。これらの訓練は、ANSI B11.0規格およびOSHA規則に準拠した経験豊富なインストラクターによって実施されるべきです。ほとんどの資格認定は約3年ごとに更新が必要です。しかし、もう一つ重要な点があります。万が一事故が発生した場合や、機器自体に大きな変更が加えられた場合には、オペレーターは直ちに再認定を受ける必要があります。これは単なる書類上の手続きではありません。こうした要件を継続的に遵守することで、法令順守を確保するとともに、日常業務において予期せぬ事態にも的確かつ迅速に対応できる体制を維持できます。

毎日の使用前点検は必須です：オペレーターは、ブレーキの応答性を確認し、油圧または空気漏れがないかを点検し、ガードの損傷や位置ずれを確認し、非常停止装置が正常に作動することを確認しなければなりません。これらの点検により、シールの摩耗やブレーキ作動の遅延といった軽微な不具合が、重大な事故へと発展するのを防ぎます。

継続的な安全教育は、警戒心の強化、進化する規格（例：ANSI B11.1-2024）からの最新情報の反映、およびスマートセンサーや予知保全ツールといった新技術の導入を実現します。安全教育が単なるチェックボックスではなく、安全文化に深く根付いている場合、高リスク産業環境における事故発生率を実際に低減することが証明されています。