Die Stelle, an der die Presswerkzeuge tatsächlich mit den Materialien arbeiten, ist im Grunde der Ort, an dem die meisten schwerwiegenden mechanischen Gefahren auftreten. Das Risiko, eingeklemmt zu werden oder Körperteile zu verlieren, steigt dramatisch an, sobald Bediener ihre Hände beim Einlegen oder Auslegen von Teilen in diesen Bereich bringen – insbesondere im Bereich von Matrizen, Stößeln und anderen beweglichen Komponenten. Diese gefährlichen Stellen treten überall dort auf, wo Maschinenkomponenten aufeinandertreffen und so genannte Einklemmpunkte bilden, die mit einer Kraft von über 10 Tonnen in hydraulischen Systemen Gliedmaßen einklemmen können. Laut verschiedenen Sicherheitsberichten von Branchenexperten sind diese Unfälle für nahezu die Hälfte (ca. 49 %) aller amputationsbedingten Verletzungen im Zusammenhang mit Pressen in Fertigungsumgebungen verantwortlich.
Wenn es um Arbeitssicherheit geht, zeichnen sich technische Schutzmaßnahmen wie feste Abdeckungen, die anspruchsvollen Lichtvorhänge und Zweihandsteuerungssysteme als beste erste Schutzmaßnahmen aus. Feste Schutzeinrichtungen verhindern den Zugang einfach vollständig. Lichtvorhänge wirken ebenfalls sehr schnell und stoppen Maschinen nahezu augenblicklich, sobald sich eine Person zu weit nähert. Dann gibt es noch die Zweihandsteuerungen, die die Beschäftigten zwingen, ihre Hände stets in sicheren Positionen zu halten, da beide Tasten gleichzeitig und über einen ausreichend langen Zeitraum gedrückt werden müssen. Vergessen Sie jedoch nicht, das Personal ordnungsgemäß im Erkennen von Gefahren zu schulen. Die Einhaltung von Sperren-und-Schildern-Verfahren (Lockout/Tagout) ist strikt einzuhalten, sobald Werkzeuge gewechselt oder Wartungsarbeiten durchgeführt werden müssen. Diese grundlegenden Sicherheitsmaßnahmen retten täglich Leben in Fabrikhallen im ganzen Land.
Hydraulische Presswerkzeuge bergen neben mechanischen Verletzungen spezifische, schwerwiegende Gefahren. Nadellochlecks in Hochdruckleitungen (häufig über 2.000 PSI) können hydraulische Flüssigkeit tief in das Weichgewebe einspritzen – eine vermeintlich geringfügige Verletzung, die häufig einen sofortigen chirurgischen Débridement erfordert und bei Nichtbehandlung innerhalb weniger Stunden ein hohes Amputationsrisiko birgt.
Wenn Hydrauliksysteme katastrophal ausfallen, entstehen zwei Hauptgefahren. Erstens können Zylinder bei einem plötzlichen Druckabfall unmittelbar auf alles herabfallen, was sich darunter befindet – dabei wird gelegentlich Ausrüstung zerstört oder noch Schlimmeres verursacht. Zweitens neigen beschädigte Schläuche dazu, heftig zu peitschen und dadurch schwere Schnittverletzungen oder sogar stumpfe Gewaltverletzungen hervorzurufen. Laut Herstellerangaben beruhen etwa sechs von zehn solcher Ausfälle tatsächlich auf alternden, verschlissenen Dichtungen oder Verbindungen, die bei der Installation nicht ordnungsgemäß angezogen wurden. Um diese Probleme zu vermeiden, sind regelmäßige Wartungsprüfungen unbedingt erforderlich. Druckentlastungsventile tragen ebenfalls zur Sicherheit bei, ebenso Not-Aus-Schalter, die im Falle einer Störung die Anlage sehr schnell stillsetzen können. Diese Sicherheitsmaßnahmen sind keine bloßen Empfehlungen, sondern lebensrettend in industriellen Umgebungen, in denen Unfälle blitzschnell eintreten können.
Die Vorschrift 29 CFR 1910.217 der OSHA legt physische Schutzeinrichtungen als primäre technische Schutzmaßnahme für Presswerkzeuge fest. Die Schutzeinrichtungen müssen dem OUTA-Prinzip entsprechen – sie müssen den Zugang over , unter , durch , oder herum zur Gefahrenstelle verhindern – wobei die Öffnungen gemäß den ANSI-B11.1-Normen maximal ¼ Zoll betragen dürfen.
Feste Schutzeinrichtungen bieten einen konstanten Schutz und eignen sich am besten für alltägliche Aufgaben, die sich von Schicht zu Schicht kaum ändern. Die verriegelte Ausführung ist direkt in das Steuerungssystem der Maschine integriert, sodass diese sofort anhält, sobald jemand die Schutzeinrichtung öffnet oder durchbricht. Neuere Modelle verfügen über sprungfreie Konstruktionen, die eine unbefugte Manipulation erschweren. Dann gibt es noch verstellbare Schutzeinrichtungen, mit denen die Mitarbeiter Werkzeuge wechseln können; allerdings müssen sie zu Beginn jeder Schicht sorgfältig prüfen, ob alle Komponenten korrekt positioniert sind. All diese unterschiedlichen Sicherheitsmaßnahmen tragen dazu bei, schwere Verletzungen wie eingeklemmte Finger oder den Verlust von Gliedmaßen genau dort zu verhindern, wo Unfälle am häufigsten vorkommen. Dies ist von Bedeutung, denn laut einer Studie des Ponemon Institute aus dem Jahr 2023 belaufen sich die durchschnittlichen Kosten einer einzigen Arbeitsunfallverletzung für Unternehmen auf 740.000 US-Dollar.
Physische Schutzeinrichtungen funktionieren einfach nicht, wenn Bauteile während der gesamten Fertigungsläufe ständig gehandhabt werden. Hier kommt die Präsenzerkennungstechnik ins Spiel. Denken Sie an infrarote Lichtvorhänge oder Laserscanner, die unsichtbare Sicherheitszonen um Maschinen herum aufbauen. Diese Systeme unterbrechen den Maschinenzyklus sofort, sobald sich eine Person zu nahe heranbewegt. Für Tätigkeiten, bei denen Bediener direkt mit der Maschine interagieren müssen, gibt es die sogenannten beidhändigen Steuerungen, über die alle sprechen. Sie sind aus gutem Grund von der OSHA zugelassen: Beide Tasten müssen innerhalb eines Zeitfensters von einer halben Sekunde gleichzeitig gedrückt und während der gesamten Dauer der folgenden gefährlichen Bewegung durchgängig gedrückt gehalten werden. Die meisten Betriebe stellen fest, dass diese Anforderung tatsächlich das Sicherheitsbewusstsein der Mitarbeiter verbessert und langfristig Unfälle reduziert.
Sicherheitsabstände für diese Systeme werden unter Verwendung verifizierter Stoppzeiten der Presse – nicht Schätzwerten – berechnet; neuere Modelle umfassen integrierte Überwachungseinheiten, die die Validierung automatisieren und manuelle Messfehler eliminieren. Gemäß ANSI B11.1-2009 müssen alle elektronischen Schutzeinrichtungen täglich funktionsgeprüft werden, und bei Wartungsarbeiten sind die LOTO-Verfahren (Lockout/Tagout) strikt einzuhalten.
Gemäß den Vorschriften der OSHA müssen Unternehmen ihren Mitarbeitern, die mit Presswerkzeugen arbeiten, geeignete persönliche Schutzausrüstung kostenlos zur Verfügung stellen. Was gehört dazu? Die Beschäftigten benötigen Handschuhe, die nach ANSI zertifiziert sind und Schnittverletzungen bei der Handhabung scharfer Materialien widerstehen, sowie Sicherheitsbrillen mit Zertifizierung für Schlagfestigkeit (achten Sie auf die Norm Z87.1+), um zu verhindern, dass Splitter in die Augen gelangen. Sobald Maschinen einen Geräuschpegel von über 85 Dezibel erreichen, werden zudem schallgedämpfte Kopfhörer erforderlich. Die richtige Passform ist hier von entscheidender Bedeutung – Kolleginnen und Kollegen. Ausrüstung, die nicht richtig sitzt, kann das Verletzungsrisiko laut jüngsten Sicherheitsprüfungen aus dem vergangenen Jahr sogar um rund 60 Prozent erhöhen. Verzichten Sie daher nicht auf Anprobe-Sitzungen, nur weil etwas auf den ersten Blick passend erscheint.
Die Gefährdungsbeurteilung bestimmt die Auswahl – für Druckgussprozesse sind hitzebeständige Handschuhe erforderlich, während bei der Wartung hydraulischer Systeme chemikalienbeständige Materialien zum Einsatz kommen müssen. Gesichtsschutzschilder sind während des Freimachens von Staus oder beim Werkzeugwechsel zwingend vorgeschrieben, und Gehörschutz muss auf Grundlage einer Echtzeit-Lärmmapping-Analyse – nicht anhand angenommener Schwellenwerte – ausgewählt werden.
Das Materialhandling in der Nähe von Presswerkzeugen erfordert disziplinierte, standardisierte Protokolle. Die zweipersonale Verifikation während Ladevorgängen reduziert menschliche Fehler, während Bodenmarkierungen, lichtbasierte Zonenindikatoren und akustische Warnsignale das räumliche Bewusstsein im Bereich von Gefahrenzonen stärken.
Die Einhaltung von Sperren und Kennzeichnen (LOTO) ist während Wartungsarbeiten zwingend vorgeschrieben: 70 % der Amputationsunfälle ereignen sich beim Versuch, Staus zu beseitigen, wobei die meisten Fälle eine unbeabsichtigte Wiedereinspeisung von Energie betreffen. Integrieren Sie die Prüfung der persönlichen Schutzausrüstung (PSA) unmittelbar in die LOTO-Schritte – die Beschäftigten müssen durchtrennungssichere Handschuhe und Gesichtsschutzschilder tragen. vorher anbringen von Isolationskennzeichnungen – um einen kontinuierlichen Schutz während des gesamten Energiekontrollprozesses sicherzustellen.
Die ordnungsgemäße Zertifizierung von Bedienern ist von entscheidender Bedeutung, um Presswerkzeuge sicher zu halten. Das Schulungsprogramm muss alle Grundlagen abdecken – darunter Funktionsweise der Anlagen, Erkennung potenzieller Gefahren, Kenntnis der erforderlichen Maßnahmen im Notfall sowie ausreichend Zeit für praktische Übungen. All dies sollte von erfahrenen Ausbildern vermittelt werden, die sowohl den ANSI-B11.0-Normen als auch den Vorschriften der OSHA folgen. Die meisten Zertifizierungen müssen etwa alle drei Jahre erneuert werden. Doch es gibt noch eine weitere Einschränkung: Falls ein Vorfall eintritt oder wesentliche Änderungen an der Anlage selbst vorgenommen werden, müssen die Bediener unverzüglich neu zertifiziert werden. Dabei handelt es sich nicht bloß um bürokratischen Aufwand. Die Einhaltung dieser Anforderungen trägt dazu bei, die gesetzliche Konformität sicherzustellen und gleichzeitig dafür zu sorgen, dass alle Beteiligten auf eventuelle Herausforderungen im Rahmen des regulären Betriebs vorbereitet sind.
Tägliche Vor-Verwendungsinspektionen sind obligatorisch: Die Bediener müssen die Ansprechgeschwindigkeit der Bremsen überprüfen, auf Hydraulik- oder Luftlecks prüfen, Schutzeinrichtungen auf Beschädigungen oder Fehlausrichtungen untersuchen und sicherstellen, dass die Notabschaltungen ordnungsgemäß funktionieren. Diese Prüfungen verhindern, dass kleinere Fehler – wie z. B. eine abgenutzte Dichtung oder verzögerte Bremsansprache – zu katastrophalen Ausfällen eskalieren.
Eine kontinuierliche Sicherheitsschulung stärkt die Wachsamkeit, integriert Aktualisierungen aus sich weiterentwickelnden Normen (z. B. ANSI B11.1-2024) und führt neue Technologien wie intelligente Sensoren oder Werkzeuge für die vorausschauende Wartung ein. Wenn sie in die Sicherheitskultur eingebettet ist – und nicht lediglich als Pflichtfeld abgehakt wird – senkt sie messbar die Unfallrate in hochriskanten industriellen Umgebungen.
Zu den Hauptgefahren zählen Quetschverletzungen, Amputationen, Verletzungen an Klemmstellen, Verletzungen durch Flüssigkeitsinjektion sowie Ausfälle von Hydrauliksystemen.
Unfälle können durch technische Schutzmaßnahmen wie feste Schutzeinrichtungen, Lichtvorhänge und Zweihand-Steuerungssysteme sowie durch eine angemessene Schulung der Bediener und die strikte Einhaltung von Sicherheitsprotokollen verhindert werden.
Persönliche Schutzausrüstung (PSA) wie schnittfeste Handschuhe, Schutzbrillen gegen Aufprall und Gehörschutz sind entscheidend, um Verletzungen durch scharfe Materialien, herumfliegende Splitter und hohe Geräuschpegel zu vermeiden.
Die Bedienerzertifizierung stellt sicher, dass die jeweiligen Personen sachgerecht in die Handhabung der Anlagen geschult sind, Gefahren erkennen können und im Notfall angemessen reagieren – wodurch sichere Arbeitspraktiken in industriellen Umgebungen gewährleistet werden.
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