Il punto in cui gli utensili da pressa agiscono effettivamente sui materiali è sostanzialmente quello in cui si verificano la maggior parte dei gravi pericoli meccanici. Il rischio di schiacciamento o di perdita di parti del corpo aumenta drasticamente ogni volta che gli operatori introducono le mani in questa zona durante le operazioni di caricamento o scaricamento dei pezzi, in particolare nelle vicinanze di matrici, punzoni e altre parti mobili. Questi punti pericolosi si manifestano ovunque i componenti della macchina si avvicinino tra loro, creando punti di presa in grado di intrappolare arti con una forza superiore a 10 tonnellate nei sistemi idraulici. Secondo diversi rapporti di sicurezza redatti da esperti del settore, questo tipo di incidenti è responsabile di quasi la metà (circa il 49%) di tutte le amputazioni correlate alle presse negli ambienti produttivi.
Quando si tratta di sicurezza sul luogo di lavoro, i dispositivi di protezione tecnici — come le barriere fisse, quelle sofisticate tende fotoelettriche e i sistemi di comando a due mani — rappresentano le migliori misure protettive iniziali. Le protezioni fisse impediscono semplicemente qualsiasi accesso. Le tende fotoelettriche agiscono altrettanto rapidamente, fermando quasi istantaneamente le macchine se qualcuno si avvicina troppo. Infine, i comandi a due mani costringono gli operatori a mantenere le mani in posizioni sicure, poiché entrambi i pulsanti devono essere premuti contemporaneamente e per un tempo sufficiente. Non dimenticate però di formare adeguatamente il personale affinché sappia riconoscere i pericoli. Le procedure di blocco e apposizione dell’etichetta (lockout/tagout) devono essere seguite scrupolosamente ogni volta che si sostituiscono utensili o si eseguono interventi di manutenzione. Queste basilari pratiche di sicurezza salvano vite umane ogni giorno negli stabilimenti industriali di tutto il paese.
Gli utensili idraulici per la pressatura presentano rischi specifici e ad alto impatto, oltre al trauma meccanico. Perdite da foro di spillo nelle tubazioni ad alta pressione (spesso superiori a 2.000 PSI) possono iniettare il fluido idraulico in profondità nei tessuti molli: si tratta di una lesione che appare deceptivamente lieve, ma che richiede frequentemente un’escissione chirurgica d’urgenza e comporta un elevato rischio di amputazione se non trattata entro poche ore.
Quando gli impianti idraulici subiscono un guasto catastrofico, generano due principali pericoli. Innanzitutto, quando la pressione cala improvvisamente, i pistoni possono cadere direttamente su qualsiasi cosa si trovi al di sotto, danneggiando talvolta le attrezzature o, peggio ancora, causando lesioni gravi. In secondo luogo, i tubi flessibili rotti tendono a sferzare violentemente, provocando tagli seri o persino lesioni da trauma contusivo. Secondo quanto riportato dai produttori, circa sei guasti su dieci sono effettivamente attribuibili a guarnizioni o connessioni obsolete e usurati, oppure non correttamente serrati durante l’installazione. Per evitare tali problemi, sono assolutamente necessari controlli di manutenzione regolari. Anche le valvole di sfogo della pressione contribuiscono alla sicurezza, così come gli arresti di emergenza, in grado di fermare rapidamente l’impianto non appena si verifica un’anomalia. Queste misure di sicurezza non sono semplici raccomandazioni, ma veri e propri salvavita negli ambienti industriali, dove gli incidenti possono verificarsi in tempi estremamente brevi.
Il regolamento OSHA 29 CFR 1910.217 stabilisce la protezione fisica come principale misura di controllo ingegneristico per gli utensili da pressa. Le protezioni devono rispettare il principio OUTA—impedire l’accesso over , sotto , attraverso , o in giro al punto di lavoro—con aperture limitate a un massimo di ¼ di pollice, secondo lo standard ANSI B11.1.
Le protezioni fisse offrono una protezione costante e sono particolarmente indicate per quelle attività quotidiane che non variano significativamente da un turno all’altro. Il tipo interbloccato è collegato direttamente al sistema di controllo della macchina, fermandone il movimento ogni volta che qualcuno apre o forza la protezione. I modelli più recenti presentano un design privo di molle, rendendoli meno suscettibili a manomissioni. Esistono inoltre protezioni regolabili, che consentono agli operatori di sostituire gli stampi, ma che richiedono una verifica accurata della corretta posizione di tutti gli elementi all’inizio di ogni turno. Tutte queste diverse misure di sicurezza contribuiscono a prevenire gravi infortuni, come schiacciamenti delle dita o amputazioni di arti, proprio nelle zone in cui gli incidenti si verificano con maggiore frequenza. Ciò è particolarmente rilevante perché, secondo una ricerca condotta dall’Istituto Ponemon nel 2023, un singolo infortunio sul luogo di lavoro può costare alle aziende, in media, 740.000 dollari.
Le protezioni fisiche semplicemente non funzionano quando i componenti vengono manipolati costantemente durante le fasi di produzione. È qui che entra in gioco la tecnologia di rilevamento della presenza. Si pensi a tende di luce infrarossa o a scanner laser che creano zone di sicurezza invisibili intorno alle macchine. Questi sistemi interrompono istantaneamente il ciclo della macchina se qualcuno si avvicina troppo. Per le operazioni in cui gli operatori devono interagire direttamente con le attrezzature, esistono quei comandi a doppia mano di cui tutti parlano. Sono approvati dall’OSHA per un buon motivo: entrambi i pulsanti devono essere premuti contemporaneamente entro una finestra temporale di mezzo secondo e mantenuti premuti per tutta la durata del movimento pericoloso successivo. La maggior parte delle aziende riscontra che questo requisito migliora effettivamente la consapevolezza degli operatori e riduce gli infortuni nel tempo.
Le distanze di sicurezza per questi sistemi sono calcolate utilizzando tempi di arresto della pressa verificati, non stime; inoltre, i modelli più recenti includono monitor integrati che automatizzano la convalida, eliminando gli errori derivanti dalle misurazioni manuali. Secondo lo standard ANSI B11.1-2009, tutti i dispositivi di protezione elettronici richiedono un test funzionale giornaliero e le procedure di blocco e messa in sicurezza (LOTO) devono essere rigorosamente rispettate durante le operazioni di manutenzione.
Secondo il regolamento OSHA, le aziende devono fornire gratuitamente ai dipendenti che operano con utensili da pressa adeguati dispositivi di protezione individuale. Quali sono i fondamentali? I lavoratori hanno bisogno di guanti certificati ANSI resistenti ai tagli, da utilizzare quando si maneggiano materiali affilati, nonché di occhiali di protezione classificati per la resistenza agli impatti (cercare lo standard Z87.1+) per impedire che detriti volino negli occhi. Quando il rumore prodotto dalle macchine supera gli 85 decibel, diventano necessari anche paraorecchie antirumore. La corretta calzata è estremamente importante, signore e signori: come dimostrato da recenti controlli sulla sicurezza effettuati lo scorso anno, l’uso di dispositivi di protezione mal adattati può aumentare il rischio di infortunio di circa il 60%. Pertanto, non trascurate le sessioni di prova e adattamento solo perché un dispositivo sembra adeguato a prima vista.
La valutazione dei rischi guida la selezione: le operazioni di pressofusione richiedono guanti resistenti al calore, mentre la manutenzione dei sistemi idraulici richiede materiali resistenti ai prodotti chimici. Gli schermi facciali sono obbligatori durante le attività di rimozione degli intasamenti o di cambio dello stampo, e i dispositivi di protezione dell’udito devono essere scelti in base a una mappatura acustica in tempo reale, non su soglie presunte.
La movimentazione dei materiali nelle vicinanze degli utensili da pressa richiede protocolli disciplinati e standardizzati. La verifica da parte di due persone durante le sequenze di caricamento riduce gli errori umani, mentre le segnalazioni sul pavimento, gli indicatori luminosi delle zone e gli avvisi acustici rafforzano la consapevolezza spaziale nelle aree pericolose.
La conformità alle procedure di blocco/etichettatura (LOTO) è obbligatoria durante la manutenzione: il 70% degli incidenti con amputazione si verifica durante i tentativi di rimozione degli intasamenti, nella maggior parte dei casi a causa di un riavvio involontario dell’energia. Integrare la verifica dei DPI direttamente nei passaggi LOTO: i lavoratori devono indossare guanti antitaglio e schermi facciali prima applicazione di etichette di isolamento—per garantire una protezione continua durante l'intero processo di controllo dell'energia.
Ottenere una corretta certificazione per gli operatori è davvero fondamentale per garantire la sicurezza degli utensili da pressa. Il programma di formazione deve coprire tutti i concetti fondamentali, inclusi il funzionamento dell’attrezzatura, l’individuazione dei potenziali rischi, le procedure da adottare in caso di emergenza e un’ampia quantità di tempo dedicato alla pratica effettiva. Tutto ciò deve essere impartito da istruttori esperti che rispettino sia lo standard ANSI B11.0 che le normative OSHA. La maggior parte delle certificazioni deve essere rinnovata ogni tre anni circa. Tuttavia, esiste un’ulteriore condizione: qualora si verifichino guasti o modifiche significative all’attrezzatura stessa, gli operatori devono essere immediatamente sottoposti a ri-certificazione. Si tratta di molto più che semplice adempimento burocratico: il rispetto continuo di tali requisiti contribuisce a garantire la conformità alle normative vigenti e prepara tutti gli operatori ad affrontare efficacemente qualsiasi evenienza che possa presentarsi durante le normali operazioni.
Le ispezioni giornaliere prima dell'uso sono obbligatorie: gli operatori devono verificare la reattività dei freni, controllare la presenza di perdite idrauliche o pneumatiche, ispezionare le protezioni per individuare danni o disallineamenti e accertarsi che gli arresti di emergenza funzionino correttamente. Questi controlli evitano che guasti minori—come una guarnizione usurata o un ritardo nell’azionamento dei freni—si trasformino in guasti catastrofici.
La formazione continua sulla sicurezza rafforza la vigilanza, integra gli aggiornamenti derivanti dalle norme in evoluzione (ad esempio, ANSI B11.1-2024) e introduce nuove tecnologie, come sensori intelligenti o strumenti per la manutenzione predittiva. Quando è integrata nella cultura della sicurezza—e non considerata un semplice adempimento formale—riduce in modo misurabile il tasso di incidenti negli ambienti industriali ad alto rischio.
I principali rischi includono schiacciamento, amputazione, lesioni da punti di intrappolamento, lesioni da iniezione di fluido e guasti del sistema idraulico.
Gli incidenti possono essere prevenuti mediante dispositivi di sicurezza tecnici, come protezioni fisse, tende fotoelettriche e sistemi di comando a due mani, nonché con un’adeguata formazione degli operatori e il rigoroso rispetto dei protocolli di sicurezza.
I dispositivi di protezione individuale (DPI), quali guanti resistenti al taglio, occhiali antinfortunistici e protezioni acustiche, sono fondamentali per prevenire infortuni causati da materiali affilati, schegge in volo e livelli elevati di rumore.
La certificazione dell’operatore garantisce che le persone siano state adeguatamente formate per utilizzare correttamente le attrezzature, riconoscere i pericoli e intervenire in caso di emergenza, assicurando così pratiche sicure negli ambienti industriali.
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