유압 실린더의 누유를 점검하는 방법은 무엇인가요?

시각적 점검: 유압 실린더 외부 누유를 위한 첫 번째 검사 방법

로드, 씰, 피팅 및 설치 면에서 유체 누출 흔적 확인하기 유압 실린더의 외부 누유를 발견하는 가장 쉬운 방법은 주의 깊게 직접 눈으로 점검하는 것입니다. 로드를 점검할 때는 왕복 운동하는 부분을 따라 생기는 젖은 자국이나 기름 무늬에 주의를 기울이세요. 이는 일반적으로 로드 씰에 문제가 있다는 신호입니다. 글랜드 너트와 피팅도 꼼꼼히 살펴보아야 합니다. 새로운 유체 누출은 보통 이러한 부위에 고여서 반짝이고 끈적거리는 자국을 남기며, 오래된 누출은 더 어두운 얼룩을 남겨 쉽게 놓치기 쉬우므로 특히 주의가 필요합니다. 설치 면 또한 소홀히 하기 쉬운 부분인데, 예상치 못한 문제를 숨기고 있는 경우가 많습니다. 볼트 홀과 플랜지 주변으로 오일이 서서히 스며나오기 시작하면 제대로 밀봉되지 않았다는 증거입니다. 현장의 많은 기술자들이 공통으로 지적하듯이, 이러한 문제를 조기에 발견하면 유압 시스템 고장의 약 절반을 예방할 수 있으며 유체 사용량을 약 30% 줄일 수 있습니다. 작은 누출이 대부분 발생하는 특정 위치들에는 특히 세심한 주의가 필요합니다. 피팅의 나사산, 용접 이음부, 그리고 지속적인 진동이나 강한 열을 받는 부위는 시간이 지남에 따라 문제 영역으로 발전할 가능성이 높은 대표적인 장소들입니다.

씰의 열화 징후 인식하기—균열, 팽창 및 오일 누유
씰의 열화는 즉각적인 조치가 필요한 세 가지 뚜렷한 시각적 징후로 나타납니다:

• 표면 미세 균열 : 오존 노출 또는 유체 불호환성으로 인해 씰 표면에 방사상으로 생기는 미세한 균열
• 변형된 외관 : 화학적 불호환성으로 인한 가시적인 변형—유체 침투로 엘라스토머가 하우징을 초과하여 팽창함
• 지속적인 오일 맺힘 : 닦아내도 제자리에 남아 있는 오일 방울로, 곧 발생할 씰 압출 파손을 나타냄

미세한 누유는 보통 방울이 떨어지기 전에 씰 주변에서 먼지를 끌어당기는 끈적임으로 나타납니다. 온도 급상승 또는 유체 교체 후에는 반드시 씰을 사전 점검하십시오—오염된 시스템에서는 열화 속도가 가속화되어 씰 수명이 최대 70%까지 단축될 수 있습니다. 점검 시 항상 시스템 청소를 병행하십시오. 잔류 오염물은 초기 누수 증상을 가릴 수 있습니다.

기능 테스트: 유압 실린더 내부 누유 진단을 위한 압력 유지 및 실린더 드리프트 테스트

표준화된 압력 유지 절차 및 합격/불합격 기준

내부 누유를 찾는 것은 일반적으로 압력 유지 시험이 필요합니다. 먼저 실린더를 완전히 확장하거나 수축시키는 것으로 시작하세요. 다음으로 캡 엔드에 시스템이 정상적으로 작동하는 압력의 약 1.5배 정도의 압력을 가하십시오. 예를 들어, 2,000 PSI에서 작동하는 시스템의 경우 테스트 중 약 3,000 PSI를 가해야 한다는 의미입니다. 이 압력을 5분 동안 지속하면서 압력 게이지의 수치를 주시하십시오. 대부분의 산업 전문가들은 이 5분 동안 압력이 5% 이상 감소하는 것을 문제의 징후로 보며, 일반적으로 피스톤 실링 마모 또는 실린더 배럴 자체의 손상이 원인일 수 있습니다. 그러나 항공우주 부품이나 대형 산업 장비와 같이 매우 중요한 장비의 경우 일부 제조사에서는 기준을 더 높여 2% 이하의 압력 손실만을 허용하기도 합니다. 또한 항상 테스트 대상 부품에 대해 원래 장비 제조업체(OEM)가 규정한 허용 한계를 확인하는 것이 가장 바람직한 방법임을 기억하세요.

부하 하에서 이중 작동 유압 실린더의 실린더 드리프트 시험 절차

이중 작동 유압 실린더의 경우, 작동 부하 조건에서 드리프트 시험을 수행합니다:

1. 정격 하중을 중간 스톡 위치까지 들어 올립니다
2. 유압 공급 라인을 차단합니다
3. 레이저 정렬 장치 또는 다이얼 인디케이터를 사용하여 15분 동안 로드 변위를 측정합니다

허용 드리프트량은 실린더 크기 및 용도에 따라 달라집니다:

이 임계값을 초과하는 것은 피스톤 실을 통한 내부 우회 또는 밸브 누출을 시사합니다. 매달린 하중을 지지하는 실린더의 경우, 통제되지 않은 움직임을 방지하기 위해 즉각적인 점검이 필수적입니다.

유압 실린더에서 어려운 고장 또는 초기 고장 단계에 대한 고급 누출 감지 방법

일반적인 방법으로는 발견하기 어려운 미세한 누출을 식별할 수 없을 때, 고급 기술이 중요한 해결책을 제공합니다. 육안 검사나 압력 테스트와 달리 이러한 접근법은 작동상의 재난으로 확대되기 이전에 미세한 고장을 타깃으로 합니다.

미세한 외부 및 근표면 누출을 위한 초음파 감지

초음파 누출 탐지기는 우리가 들을 수 없는 매우 높은 주파수의 음향을, 우리 귀가 인식할 수 있는 형태로 변환하여 작동합니다. 압력을 받는 유체가 미세한 균열이나 구멍을 통해 새어나갈 때 발생하는 난류는 35~50 kHz 대역에서 검출됩니다. 기술자들은 실린더 로드, 씰 주변, 용접 이음선 등 누출이 자주 발생하는 부위 전반에 걸쳐 이러한 특수 프로브를 이동시키며 점검합니다. 이 방식은 분당 0.001 갤런(약 3.79 mL/min) 수준의 극소량 누출까지도 감지할 수 있어, 대부분의 일반적인 시험 방법보다 훨씬 민감합니다. 이 방법의 가장 큰 장점은 점검을 위해 부품을 분해할 필요가 없다는 점입니다. 마모된 씰 및 파손된 포트를 약 90%의 정확도로 식별할 수 있으며, 기존의 형광 염료 검사 기법과 비교할 때 오차율이 약 30% 낮습니다.

동기화된 압력 모니터링을 지원하는 보어스코프 기반 보어 검사

내부 배럴 결함은 압력 조작과 시각적 검사를 동시에 수행해야 합니다. 엔지니어는 실린더 포트를 통해 보어스코프를 삽입하고, 아이들 상태에서 최대 정격 부하의 150%까지 압력을 순환시킵니다. 동기화된 영상에서는 다음을 확인할 수 있습니다.

• 피스톤 씰 우회를 유발하는 스크래치가 있는 실린더 벽면
• 로드 씰이 눌려 나가는 것을 허용하는 불균형한 글랜드 그루브
• 피스톤 씰 뒤쪽의 부식 피트

이 검사 중 발생하는 압력 변동은 정적 테스트에서는 보이지 않는 동적 누수 경로를 드러냅니다. 한 중장비 제조업체는 이러한 이중 단계 분석을 도입한 후 실린더 재조립 비율을 40% 감소시켰습니다.

유압 실린더 누유 위험을 최소화하기 위한 예방적 모범 사례

예방적 유지보수 프로토콜은 유압 실린더 누유 발생률을 크게 줄이며 운용 수명을 연장합니다. 다음 핵심 전략을 적용하세요.

• 정기적인 시각 점검 고장이 악화되기 전에 초기 단계의 씰 열화 또는 유체 누출 흔적을 식별하세요
• 오염 방지 정기적인 유체 교체 및 여과를 통해 마모성 입자 손상을 방지하세요
• 부하 관리 씰과 로드에 스트레스를 주는 정격 용량 초과를 방지합니다
• 온도 모니터링 씰의 경화나 유체 희박화를 방지하기 위해 최적의 작동 범위를 유지합니다
• 정밀 정렬 설치 중 로드 씰과 베어링에 가해지는 불균형한 스트레스를 제거합니다

누출 인식 및 적절한 취급 기술에 대한 운영자 교육은 예방 효과를 더욱 높입니다. 2023년 유압 시스템 분석 보고서에 따르면, 체계적인 유지보수 일정을 도입한 조직은 비상 대응 방식에 비해 누출 사고가 40~60% 적게 발생합니다. 점검 및 부품 교체 내역을 꾸준히 문서화하면 지속적인 개선 사이클을 위한 실행 가능한 데이터를 확보할 수 있습니다

자주 묻는 질문