การทดสอบความดันต้องเป็นไปตามมาตรฐานใดบ้าง

มาตรฐานอุตสาหกรรมหลักที่กำกับการทดสอบความดัน

ภาพรวมของกรอบการกำกับดูแลสำหรับการทดสอบแรงดัน

มาตรฐานสำหรับการทดสอบแรงดันสร้างชั้นการป้องกันที่ครอบคลุมหลายอุตสาหกรรม โดยรวมทุกอย่างตั้งแต่กฎระเบียบของรัฐบาลกลาง ไปจนถึงรหัสสากล และแนวทางเฉพาะสำหรับภาคส่วนต่างๆ ตามข้อมูลจาก Market Research Future เมื่อปีที่แล้ว ตลาดโลกสำหรับอุปกรณ์ทดสอบแรงดันมีมูลค่าประมาณ 14.2 พันล้านดอลลาร์สหรัฐในปี 2023 ส่วนใหญ่เป็นเพราะบริษัทต่างๆ กำลังเผชิญกับข้อกำหนดด้านความปลอดภัยที่เข้มงวดมากขึ้นเรื่อยๆ มีองค์กรมาตรฐานสำคัญหลายแห่งที่โดดเด่นในด้านนี้ เช่น รหัส ASME สำหรับหม้อต้มและภาชนะรับแรงดัน (BPVC) ตลอดจนมาตรฐานการตรวจสอบของ API นอกจากนี้ยังมีเช่น คำสั่งยุโรปว่าด้วยอุปกรณ์ภายใต้แรงดัน (PED) ซึ่งใช้ในระดับภูมิภาค สิ่งที่โปรโตคอลต่างๆ เหล่านี้มีร่วมกันคือ ต้องมีการติดตามวัสดุที่ใช้ การจัดเก็บบันทึกอย่างละเอียดเกี่ยวกับการทดสอบที่ดำเนินการ และการตรวจสอบหลังการทดสอบ เพื่อให้มั่นใจว่าระบบสามารถรองรับสิ่งที่จะพบเจอในระหว่างการปฏิบัติงานจริงได้

ASME BPVC: การรับประกันความปลอดภัยในหม้อต้มและภาชนะความดัน

ตามมาตรฐาน ASME BPVC ส่วนที่ VIII แบ่ง 1 ภาชนะความดันจำเป็นต้องทนต่อแรงดันได้ประมาณ 1.3 ถึง 1.5 เท่าของแรงดันการทำงานปกติเมื่อทำการทดสอบด้วยน้ำ (hydrostatic testing) ส่วนการทดสอบด้วยก๊าซ (pneumatic testing) นั้นมาตรฐานจะลดลงเล็กน้อย แต่ยังคงกำหนดให้ภาชนะสามารถรองรับแรงดันได้ถึงประมาณ 1.1 ถึง 1.25 เท่าของแรงดันออกแบบ อย่างไรก็ตาม ความปลอดภัยมีความสำคัญยิ่งขึ้นในกรณีนี้ จึงทำให้ระบบตรวจสอบระยะไกล (remote monitoring systems) กลายเป็นแนวทางปฏิบัติมาตรฐานไปแล้ว ฉบับปี ค.ศ. 2023 ยังมีการเปลี่ยนแปลงที่สำคัญพอสมควรด้วย หลังจากคณะกรรมการตรวจสอบหม้อต้มแห่งชาติ (National Board of Boiler Inspectors) ได้ดำเนินการวิจัย พบข้อมูลที่น่าตกใจอย่างหนึ่ง คือ เกือบร้อยละ 25 ของการเสียหายของหม้อต้มทั้งหมด เริ่มต้นจากปัญหาเล็กๆ ที่เกิดจากการเชื่อม ซึ่งไม่มีใครสังเกตเห็นในระหว่างการตรวจสอบตามปกติ ข้อมูลนี้เองที่ผลักดันให้อุตสาหกรรมหันมาใช้ข้อกำหนดการตรวจสอบที่เข้มงวดมากยิ่งขึ้นอย่างที่เราเห็นในปัจจุบัน

ASME B31 Series: รากฐานของการรักษาระบบท่อให้มีความสมบูรณ์

ตระกูลรหัส B31 กำหนดเกณฑ์การทดสอบความดันสำหรับเครือข่ายท่อ:

ประเภทระบบ	ตัวคูณความดันทดสอบ	ระยะเวลา (ชั่วโมง)
ท่อสำหรับระบบกำลัง (B31.1)	1.5 เท่าของความดันออกแบบ	10
ท่อสำหรับกระบวนการผลิต (B31.3)	1.25 เท่าของความดันออกแบบ	4
มีข้อยกเว้นสำหรับวัสดุเปราะและระบบที่อุณหภูมิสูง ซึ่งอาจต้องใช้วิธีการทดสอบแบบไม่ทำลาย (NDT) อื่นๆ เช่น อัลตราโซนิกแบบโฟสเอเรย์

API 510 และ API 570: การบูรณาการเข้ากับขั้นตอนการตรวจสอบและการบำรุงรักษา

มาตรฐานของสถาบันปิโตรเลียมอเมริกัน (American Petroleum Institute) มีบทบาทเป็นสะพานเชื่อมที่สำคัญระหว่างการออกแบบอุปกรณ์และการคงความน่าเชื่อถือไว้ในระหว่างการใช้งาน เช่น ตามข้อกำหนด API 510 ภาชนะที่อยู่ในสภาวะใช้งานแล้วจำเป็นต้องผ่านการทดสอบความดันซ้ำอีกครั้งหลังจากผ่านไป 10 ปี ในขณะเดียวกัน API 570 กำหนดให้ตรวจสอบท่อที่ใช้ในสภาพแวดล้อมที่มีไฮโดรเจนซัลไฟด์ด้วยวิธีตรวจสอบลมอัดประจำปี ตามการวิจัยอุตสาหกรรมที่เผยแพร่เมื่อปีที่แล้ว บริษัทที่นำแนวทางปฏิบัติของ API เข้ามาผสานกับเทคโนโลยีการบำรุงรักษาเชิงคาดการณ์อัจฉริยะ พบว่าปัญหาที่เกี่ยวข้องกับความล้มเหลวจากความดันลดลงอย่างมาก การศึกษาหนึ่งจาก NIST รายงานว่าเหตุการณ์ดังกล่าวลดลงประมาณ 41% เมื่อมีการปฏิบัติตามมาตรการบำรุงรักษาที่เหมาะสมร่วมกับข้อกำหนดมาตรฐาน

การประยุกต์ใช้ ASME B31.1 และ B31.3 ในระบบท่อนำพลังงานและกระบวนการผลิต

ASME B31.1: ข้อกำหนดการทดสอบสำหรับท่อนำพลังงานในสถานประกอบการผลิตพลังงาน

รหัส ASME B31.1 กำหนดกฎเกณฑ์สำหรับการทดสอบแรงดันในระบบสายท่อสำหรับพลังงาน ซึ่งใช้ในสถานประกอบการด้านพลังงานต่างๆ เช่น โรงผลิตไฟฟ้า และโครงสร้างพื้นฐานระบบทำความร้อนแบบเขตส่งความร้อน ตามมาตรฐานนี้ ระบบทั่วไปจำเป็นต้องผ่านการทดสอบด้วยของเหลว (ไฮโดรสแตติก) โดยต้องอัดแรงดันให้สูงถึง 1.5 เท่าของแรงดันออกแบบ และคงไว้ไม่น้อยกว่าสิบนาทีอย่างเต็มที่ อย่างไรก็ตาม มีข้อยกเว้นบางประการ หากการคงน้ำไว้ในระบบอาจก่อให้เกิดปัญหาในระหว่างการดำเนินงาน บริษัทสามารถเลือกใช้การทดสอบด้วยก๊าซแทนได้ แต่จะต้องดำเนินการด้วยความระมัดระวังเพิ่มเติม เช่น การจัดให้มีผู้ควบคุมดูแลจากระยะปลอดภัย รวมทั้งติดตั้งวาล์วปล่อยแรงดันที่เหมาะสม เพื่อป้องกันกรณีที่อาจเกิดความผิดพลาด

การทดสอบด้วยของเหลวและก๊าซภายใต้ B31.1: ขั้นตอนและข้อยกเว้น

การทดสอบไฮโดรสแตติกภายใต้มาตรฐาน B31.1 กำหนดให้เปิดวาล์ว 90% เพื่อให้มั่นใจว่าอากาศถูกขจัดออกอย่างสมบูรณ์ โดยมาตรวัดแรงดันต้องได้รับการปรับเทียบให้มีความแม่นยำ ±1% การทดสอบด้วยลมอัดได้รับอนุญาตเฉพาะเมื่อแรงดันต่ำกว่า 15 psi (1.03 บาร์) หรือ 10% ของความแข็งแรงต่อการครากของระบบ แล้วแต่ว่าค่าใดจะต่ำกว่า ทั้งสองวิธีการต้องมีการตรวจสอบรอยเชื่อมและจุดยึดรองรับเป็นลายลักษณ์อักษรก่อนทำการเพิ่มแรงดัน

ASME B31.3: ขั้นตอนการทดสอบแรงดันในโรงงานเคมีและโรงงานอุตสาหกรรม

รหัส ASME B31.3 กำหนดข้อกำหนดเฉพาะสำหรับการทดสอบความดันในพื้นที่ที่มีความเสี่ยงสูง ซึ่งท่อประมวลผลผ่านโรงงานเคมีและโรงกลั่น แม้ว่าการทดสอบด้วยของเหลว (hydrostatic testing) ที่ความดัน 1.5 เท่าของความดันออกแบบจะยังคงเป็นวิธีที่ได้รับความนิยมจากวิศวกรส่วนใหญ่ แต่ก็มีบางสถานการณ์ที่การทดสอบด้วยอากาศ (pneumatic testing) อาจได้รับการอนุมัติ หากมีความกังวลจริงเกี่ยวกับปัญหามลภาวะจากของเหลว ขณะทำการทดสอบ ต้องให้ข้อต่อทุกจุดสามารถเข้าถึงได้ตลอดกระบวนการ การให้ความสนใจเป็นพิเศษมีต่อวัสดุเปราะบาง เช่น เหล็กเคลือบแก้ว ซึ่งต้องควบคุมอย่างระมัดระวังในเรื่องอัตราการเพิ่มขึ้นของความดันระหว่างรอบการทดสอบ มาตรฐานเหล่านี้ช่วยให้มั่นใจในความปลอดภัยโดยรวมในสภาพแวดล้อมอุตสาหกรรมที่เกี่ยวข้องกับสารอันตราย

การเตรียมระบบ การแบ่งส่วน และเกณฑ์การรั่วไหลในการปฏิบัติตาม B31.3

B31.3 กำหนดให้ระบบขนาดใหญ่ต้องถูกแบ่งส่วนโดยใช้แผ่นกั้นแบบ spectacle blinds หรือ spool pieces เพื่อให้สามารถทดสอบได้อย่างมีประสิทธิภาพ อัตราการรั่วที่ยอมรับได้กำหนดไว้ว่า "ไม่มีหยดปรากฏให้เห็น" สำหรับการทดสอบด้วยไฮโดรสแตติก และต้องไม่มีการสูญเสียความดัน (±0.1%) เป็นระยะเวลา 30 นาที สำหรับระบบที่ใช้ก๊าซ เอกสารหลังการทดสอบจะต้องรวมแผนภูมิความดัน บันทึกการสอบเทียบเครื่องมือ และใบรับรองของผู้ตรวจสอบ

ข้อพิจารณาพิเศษสำหรับท่อในระบบทำความเย็นและระบบปรับอากาศ (ASME B31.5)

ระบบแรงดันต่ำและขีดจำกัดปริมาณสารทำความเย็นในท่อทำความเย็น

ระบบที่ทำความเย็นที่ทำงานภายใต้ความดันต่ำกว่า 150 psi จะอยู่ภายใต้ข้อบังคับ ASME B31.5 เมื่อพิจารณาเรื่องการทดสอบความดัน หากไม่มีการจัดการสารทำความเย็นอย่างเหมาะสม ส่วนประกอบมักจะเสียหายบ่อยขึ้น ตามมาตรฐาน ระบบทั่วไปส่วนใหญ่จำเป็นต้องผ่านการทดสอบด้วยแรงดันของเหลวที่ 1.5 เท่าของความดันออกแบบ อย่างไรก็ตาม มีความยืดหยุ่นสำหรับระบบที่ใช้สารทำความเย็นกลุ่ม A1 ตราบเท่าที่มีการตรวจสอบความดันประจำปีเพื่อยืนยันว่าทุกอย่างยังสมบูรณ์ งานวิจัยเมื่อปีที่แล้วแสดงผลลัพธ์ที่น่าสนใจเช่นกัน ระบบที่มีปริมาณสารทำความเย็นมากกว่า 25% แต่ไม่มีระบบระบายความดันที่เหมาะสม เกิดความล้มเหลวเพิ่มขึ้นประมาณ 42% เมื่อเผชิญกับการเปลี่ยนแปลงอุณหภูมิ ผลการศึกษาเหล่านี้ปรากฏในวารสาร Journal of Piping Systems Safety

แนวทางด้านความปลอดภัยสำหรับการทดสอบด้วยลมอัดของท่อสารทำความเย็น

เมื่อจำเป็นต้องทำการทดสอบด้วยลมอัดภายใต้มาตรฐาน B31.5 มาตรฐานกำหนดให้

• แยกส่วนประกอบที่ไม่สามารถทดสอบได้ เช่น คอมเพรสเซอร์
• เพิ่มความดันทีละช่วง ±10% ของค่าเป้าหมายทุก 15 นาที
• ต้องใช้วาล์วปล่อยแรงดันที่ปรับเทียบไว้ที่ 110% ของขีดจำกัดการทดสอบ

แนวทางความปลอดภัย HVAC ล่าสุดเน้นการใช้ไนโตรเจนแทนส่วนผสมของออกซิเจน เพื่อกำจัดความเสี่ยงจากการเกิดเพลิงไหม้ ข้อมูลภาคสนามแสดงให้เห็นว่าระบบที่ปฏิบัติตามมาตรฐานสามารถรักษาระดับอัตราการรั่วไหลสูงสุดที่ยอมรับได้ที่ 0.5% เมื่อเทียบกับ 2.1% ในระบบที่ไม่ปฏิบัติตาม (รายงานความสมบูรณ์ของท่อ ปี 2024)

แนวทางปฏิบัติที่ดีที่สุดในการทดสอบแรงดันสำหรับระบบ HVAC เชิงพาณิชย์

สำหรับวงจรน้ำเย็น HVAC การทดสอบตามมาตรฐาน B31.5 เกี่ยวข้องกับ:

พารามิเตอร์	ข้อกำหนดขั้นต่ำ	ช่วงค่าปกติ
ระยะเวลาการทดสอบ	30 นาที	1–4 ชั่วโมง
ความมั่นคงของอุณหภูมิ	±2°C ระหว่างการทดสอบ	±1°C (ระบบสมัยใหม่)
เอกสาร	แผนภูมิแรงดันเทียบกับเวลา	บันทึกดิจิทัลพร้อม GPS

ช่างเทคนิคที่ผ่านการฝึกอบรมต้องตรวจสอบให้มั่นใจว่าข้อต่อแปลนทุกจุดเป็นไปตามเกณฑ์ความดันของงานท่ออากาศตามมาตรฐาน SMACNA ก่อนเริ่มเดินเครื่อง

ข้อกำหนดด้านความปลอดภัยทั่วไปในการดำเนินการทดสอบแรงดัน

การลดความเสี่ยงจากอันตรายในสภาพแวดล้อมการทดสอบภายใต้แรงดันสูง

การดำเนินงานทดสอบแรงดันต้องปฏิบัติตามมาตรการควบคุมอันตรายอย่างเคร่งครัด โดยเฉพาะเมื่อระบบเกิน 15% ของขีดจำกัดการออกแบบ มาตรฐานอุตสาหกรรมกำหนดให้:

• วาล์วปล่อยแรงดันที่ปรับเทียบความแม่นยำ ±2%
• เขตพื้นที่ห้ามเข้ารอบทิศทาง (360°) ที่ขยายออกไป 1.5 เท่าของเส้นผ่านศูนย์กลางท่อ
• การตรวจสอบแรงดันแบบเรียลไทม์โดยใช้มาตรวัดที่ได้รับการรับรองตามมาตรฐาน ASME

การวิเคราะห์ของ OSHA ปี 2024 ระบุว่า 34% ของเหตุการณ์ระหว่างการทดสอบเกิดจากประเมินความเสี่ยงไม่เพียงพอ แนวทางการทดสอบไฮโดรสแตติกสำหรับท่อส่งก๊าซและน้ำมันเน้นกรอบการจัดการความเสี่ยงตาม API RP 1173 ซึ่งกำหนดให้ต้องตรวจสอบล่วงหน้าถึงรูปแบบการเหนื่อยล้าของวัสดุ การเยื้องแนวของแผ่นแปลน และความเสี่ยงจากการขยายตัวจากอุณหภูมิ

การฝึกอบรมบุคลากรและการตอบสนองฉุกเฉินระหว่างการทดสอบแรงดัน

ข้อกำหนดด้านความสามารถสำหรับทีมงานทดสอบแรงดันเพิ่มขึ้น 27% ตั้งแต่ปี 2020 โดยขณะนี้ผู้ควบคุมงานที่ดูแลระบบแรงดันเกิน 300 psig ต้องได้รับการรับรองตามมาตรฐาน ASME QFO-1 การฝึกซ้อมสถานการณ์ฉุกเฉินต้องจำลองสถานการณ์สำคัญต่างๆ:

สถานการณ์	เป้าหมายเวลาตอบสนอง	ข้อกำหนดด้านอุปกรณ์ป้องกันส่วนบุคคล
แรงดันลดลงอย่างฉับพลัน	90 วินาที	เครื่องช่วยหายใจระดับ C
การรั่วของซีลรอง	<45 วินาที	หน้ากากเต็มใบพร้อมชุดป้องกันไฟลุกไหม้
การระบายแรงดันอย่างควบคุม	<120 วินาที	ถุงมือกันความร้อน

รายงานจาก OSHA ระบุว่า 63% ของเหตุการณ์ที่เกิดขึ้นระหว่างการทดสอบความดันเกิดจากความล้มเหลวในการสื่อสาร ซึ่งกระตุ้นให้มีการนำระบบแจ้งเตือนสำรองที่ใช้สัญญาณภาพและเสียงมาใช้อย่างแพร่หลายมากขึ้น

การสร้างสมดุลระหว่างความเร็วของโครงการและความปลอดภัยในสถานการณ์การทดสอบภาคสนาม

ทีมภาคสนามที่ดำเนินการตามมาตรฐาน ASME B31.1 สามารถบรรลุอัตราความสอดคล้อง 89% โดยใช้วิธีการทดสอบแบบขั้นตอน:

ระยะที่ 1

• การทดสอบแยกส่วนที่ความดัน 110% ของความดันออกแบบ
• ช่วงเวลาคงที่ 30 นาที

ระยะที่ 2

• การตรวจสอบยืนยันระบบเต็มรูปแบบที่ความดันทดสอบ 90%
• การสแกนตรวจจับการรั่วซึมด้วยกล้องถ่ายภาพความร้อน

วิธีการนี้ช่วยลดระยะเวลาการทดสอบรวมลงได้ 18% ขณะที่ยังคงรักษาระดับตัวคูณความปลอดภัยที่กำหนดไว้ที่ 1.5 เท่า ตามการศึกษาในอุตสาหกรรมพลังงานปี 2023

เอกสาร การปฏิบัติตามข้อกำหนด และการติดตามย้อนรอยแบบดิจิทัลในกระบวนการทดสอบ

บันทึกการทดสอบที่จำเป็นและข้อกำหนดทางกฎหมายสำหรับการตรวจสอบ

เมื่อพูดถึงการทดสอบความดันเอกสาร จำเป็นต้องปฏิบัติตามมาตรฐานอุตสาหกรรม เช่น ASME Section V และ ISO 9001 บันทึกการทดสอบควรประกอบด้วยข้อมูลต่างๆ เช่น เวลาที่บันทึกไว้ (timestamps), ข้อมูลเส้นโค้งความดัน และใบรับรองการสอบเทียบที่หลายคนมักลืมเสมอ ผู้ตรวจสอบชอบเห็นหลักฐานที่สามารถสืบค้นได้ในช่วงการตรวจสอบ ดังนั้นควรจัดทำเอกสารให้ครบถ้วน รวมถึงอัตราการรั่วไหล การตรวจสอบรอยเชื่อม และวิธีการแยกระบบออกจากกันในระหว่างการทดสอบ FDA ยังกำหนดรายละเอียดอย่างชัดเจน โดยกฎ 21 CFR Part 820 ระบุว่า รายงานการทดสอบแรงดันของท่อในอุปกรณ์ทางการแพทย์จะต้องเก็บรักษาไว้อย่างน้อยสองปีหลังจากการติดตั้ง ใช่แล้ว การปฏิบัติตามข้อกำหนดไม่ใช่เรื่องเลือกได้ เมื่อความปลอดภัยของผู้ป่วยอยู่ในสายตา

การนำระบบดิจิทัลมาใช้ในการปฏิบัติตามข้อกำหนด: แนวโน้มของการตรวจสอบและรายงานแบบอัตโนมัติ

แพลตฟอร์มคลาวด์สมัยใหม่ในปัจจุบันสามารถจัดการงานตามมาตรฐาน ASME B31.1 ได้ประมาณ 90% เนื่องจากมีระบบตรวจสอบแรงดันแบบเรียลไทม์และระบบปัญญาประดิษฐ์อัจฉริยะที่สามารถตรวจจับความผิดปกติก่อนที่จะกลายเป็นปัญหา เทคโนโลยีนี้ทำงานร่วมกับอุปกรณ์ทดสอบที่เชื่อมต่ออินเทอร์เน็ต เพื่อสร้างเอกสารการตรวจสอบที่สำคัญซึ่งสอดคล้องกับมาตรฐาน API 570 สำหรับภาคผนวก ก. โรงงานที่นำระบบเหล่านี้มาใช้รายงานว่าลดข้อผิดพลาดด้านการปฏิบัติตามกฎเกณฑ์ลงได้ประมาณสามในสี่เมื่อเปลี่ยนมาใช้กระบวนการดิจิทัลที่สอดคล้องกับแนวทาง ISO 17025 กระบวนการทำงานเหล่านี้จะบันทึกวิดีโอความละเอียดสูงจากการทดสอบด้วยลมอัดพร้อมกับข้อมูลสนับสนุนทั้งหมดโดยอัตโนมัติ ทำให้การตรวจสอบราบรื่นขึ้นมากสำหรับทุกฝ่ายที่เกี่ยวข้อง

การรับรองความพร้อมสำหรับการตรวจสอบ และการติดตามย้อนกลับอย่างสมบูรณ์ของการทดสอบแรงดัน

ด้วยเทคโนโลยีบล็อกเชนที่ใช้ในการรักษาความปลอดภัยของข้อมูลชิ้นส่วนตั้งแต่ขั้นตอนการหล่อจนถึงการทดสอบด้วยไฮโดรสเตจในขั้นตอนสุดท้าย ผู้ผลิตสามารถเชื่อมโยงใบรับรองวัสดุโดยตรงกับแผนผังรอยเชื่อมผ่านรหัส QR ได้แล้ว การเปลี่ยนแปลงสู่ระบบดิจิทัลในกระบวนการเหล่านี้ช่วยลดปัญหาเกี่ยวกับการตีความผลการตรวจสอบแบบไม่ทำลาย (NDE) ซึ่งมักปรากฏขึ้นระหว่างการตรวจสอบตามมาตรฐาน OSHA บางโรงงานรายงานว่าสามารถลดเวลาการเตรียมตัวสำหรับการตรวจสอบได้อย่างมาก จากเดิมประมาณ 34 ชั่วโมงแรงงานต่อระบบ เหลือเพียงต่ำกว่าสองชั่วโมง แม้จะได้รับประโยชน์ด้านประสิทธิภาพเหล่านี้ บริษัทยังคงสามารถติดตามประวัติการซ่อมบำรุงได้อย่างครบถ้วนตลอดอายุการใช้งานของอุปกรณ์ ซึ่งมีความสำคัญเพิ่มขึ้นเรื่อย ๆ เนื่องจากข้อกำหนดด้านกฎระเบียบยังคงมีการพัฒนาอย่างต่อเนื่อง

คำถามที่พบบ่อย

มาตรฐานสำคัญที่กำกับดูแลการทดสอบความดันคืออะไร

มาตรฐานหลักๆ ได้แก่ รหัสเครื่องกำเนิดไอน้ำและภาชนะรับความดันของ ASME (BPVC), ซีรีส์ ASME B31, API 510 และ API 570 มาตรฐานเหล่านี้กำหนดขั้นตอนการทดสอบความดันในอุปกรณ์ต่างๆ เพื่อให้มั่นใจถึงความปลอดภัยและการปฏิบัติตามข้อกำหนดในหลากหลายอุตสาหกรรม

การทดสอบความดันตาม ASME BPVC ดำเนินการอย่างไร

ภายใต้ ASME BPVC ภาชนะรับความดันจะต้องผ่านการทดสอบด้วยแรงดันของเหลวที่ระดับ 1.3 ถึง 1.5 เท่าของความดันในการทำงาน หรือการทดสอบด้วยแรงดันก๊าซที่ระดับ 1.1 ถึง 1.25 เท่าของความดันออกแบบ การทดสอบเหล่านี้เพื่อให้มั่นใจถึงความสมบูรณ์แข็งแรงของภาชนะ

รหัส ASME B31.1 และ B31.3 มีความสำคัญอย่างไร

ASME B31.1 และ B31.3 ให้แนวทางเกี่ยวกับการทดสอบความดันในระบบท่อสำหรับโรงงานผลิตไฟฟ้าและระบบท่อกระบวนการผลิต โดยระบุข้อกำหนดและขั้นตอนการทดสอบความดันเพื่อให้มั่นใจถึงความสมบูรณ์และความปลอดภัยของระบบในสถานประกอบการด้านพลังงานและอุตสาหกรรม

มีข้อพิจารณาด้านความปลอดภัยอะไรบ้างสำหรับการทดสอบความดัน

การรักษาความปลอดภัยระหว่างการทดสอบแรงดันเกี่ยวข้องกับการปฏิบัติตามมาตรการควบคุมอันตราย การใช้วาล์วปล่อยแรงดันที่ได้รับการสอบเทียบ การจัดตั้งเขตห้ามเข้า และการประกันว่าบุคลากรได้รับการฝึกอบรมอย่างเหมาะสม แนวทางของ OSHA และกรอบการบริหารความเสี่ยง API RP 1173 มีความสำคัญต่อการลดความเสี่ยง