Даралт шалгах нь тоног төхөөрөмжийн аюулгүй байдалд яагаад чухал вэ?

Тоног төхөөрөмжийн гэмтлийг урьдчилан сэргийлэхэд даралт шалгах нь ямар үүрэгтэй вэ

Инженерийн аюулгүй байдлын хүрээнд даралт шалгах үйл ажиллагааны зорилгыг ойлгох

Даралтанд турших нь өдөр тутмын ажиллагаанд туршдаг даралтаас илүү даралт үүсгэх замаар инженерийн системүүд эсэргүүцэж чадах эсэхийг шалгадаг. Энэ арга нь байгалийн аюулгүй байдлын стандарт арга хэмжээнд багтдаг бөгөөд ямар нэг зүйл гутрахаас өмнө урьдчилан сэргийлэх арга болон ажилладаг. Аюултай бодисуудтай ажилладаг компанийн хувьд эдгээр туршилтууд нь бүх зүйл аюулгүй хязгаарт байгааг батлахын тулд маш чухал байдаг. Жишээлбэл, котлууд эсвэл химийн реакторуудыг ихэвчлэн хэвийн ажиллагааны даралтаас 150%-иар илүү даралтанд турших шаардлагатай байдаг тиймээс төвөгтэй үед тэд хангалттай бат бөх байхыг баталж өгдөг. Ийм нарийн шалгалт нь урт хугацаанд хүнд нөлөө үзүүлэх боломжтой осол эвдрийг урьдчилан сэргийлэхэд тусалдаг.

Катастроф гутрахыг түрүүнд бүтцийн сул талыг илрүүлэхэд даралтанд турших нь яаж тусалдаг вэ

Даралтын шалгалт нь ердийн нүдээр харах шалгалтаар илрэхгүй байх асуудлыг олох бөгөөд тусгай эвдэрсэн нөхцөлд тоног төхөөрөмж нөхцөлд орох үед илүү үр дүнтэй байдаг. 2024 онд даралтанд орсон төхөөрөмжийн судалгаа нийтлэх үед сав баглаа боодолтой тоноглолын 80% нь даралтын шалгалтанд орж байсангүй байна. Энэ аргын үнэ цэнэ нь асуудал илрүүлэх боломжийг олгодогт оршино. Понемоны институтын тооцооллын дагуу эрт илрүүлснээр жилд дунджаар 740 мянган доллар хэмнэдэг байна.

Идэвхтэй аюулгүй байдлын үнэлгээнээр дамжуулан урсгал ба систем гэмтэл арилгах

Даралтанд тогтмол шалгалт хийлгэх нь аюулгүй байдалт шүүрэлтээс сэргийлэхээс гадна орчныг бохирдуулах, бүх процессыг зогсоох шүүрэлтээс сэргийлэхэд тусална. 2022 онд хийсэн судалгаагаар тасалгааны даралт шалгах шалгалтыг хийлгээгүй хоолойнууд дунджаар 2/3 хувийн даралтын алдагдлын шалтгаан болсон байна. Ашиг нь зөвхөн аюулгүй байдалд л биш. Компаниуд тоног төхөөрөмжийн ажиллагааг хүртэл хүлээхийн оронд төлөвлөсөн үнэлгээг хийлгэвэл тоног төхөөрөмж нь 20-35 хувь урт хугацаагаар ажилладаг байжээ. Энэ нь онолын түвшинд л биш бодит амьдралд химийн үйлдвэрт 3 жилийн туршид туршиж үзсэн бөгөөд 2024 онд Process Safety Progress сэтгүүлд танилцуулсан байдаг.

Даралтанд тэсвэртэй сав ба хоолойн системийн бүтцийн бат бөх байдлыг хангах

Даралтанд тэсвэртэй сав бат бөх байдлыг шалгах гидростатик шалгалтын ашиглах

Даралтанд ажилладаг сав баглаа боодлын аюулгүй байдлыг шалгах асуудалд гидростатик туршилт нь хамгийн сайн арга зам болж үлдсэн. Энэ процесст савыг хэвийн ажиллах даралтаас 1.5-3 дахин их даралттай усаар дүүргэх бөгөөд энэ нь дээд талын дэгээ болон бүтцийн сул талыг илрүүлэхэд тусалдаг. Сүүлийн 2024 оны судалгаа материалын хугалах талаар сонирхолтой үр дүнг харуулжээ. Усны туршилтыг амжилттай давсан даралтанд ажилладаг савнууд нь туршилтгүй савнуудтай харьцуулахад таван жилийн дотор металл хөнөөлд орох эрсдэл нь дунджаар 28%-иар буурсан. Энэ туршилтыг үнэ цэнэтэй болгож буй нь холболтын жижиг бөмбөлөгүүд болон визуал шалгалтаар илрэхгүй буй материал чанарын өөрчлөлтийг илрүүлэх боломжтой. Түүнчлэн ийм төрлийн туршилтыг хийх нь ASME VIII хэсгийн 1-р хувааланд тогтоосон стандартыг дагаж мөрдөхөд тусалж байгаа бөгөөд энэ нь ихэнх салбаруудад шаардлагатай юм.

Даралтанд турших үед илрэх элэгдлийн дутагдал: Исэлдэлт, трещин, ханын зузаан багасах

Сүүлийн хөрөнгийн удирдлагын стандартын (ISO 55001:2023) мэдээллээр, бүх гуурсан хоолойн эвдрэлүүдийн түүнээс олон нь ханыг идэж буй коррозийг энгийн шалгалтаар олж мэдэхгүй байснаас болдог. Эдгээр нууцагдсан асуудлыг илрүүлэхэд даралт шалгах нь чухал ач холбогдолтой бөгөөд энэ нь материалыг ерөнхийдээ тэсвэрлэх боломжтойгоос давуулан ачаалал өгнө. Судалгаанууд нь мөн хүнд төлөвийг зааж байна: ордны сав багажийн дөрөв нь зөвхөн ажил эхэлснээс 8 жилийн дотор нугалуурын цэгүүд дээр жижиг трещин үүсгэж эхэлдэг гэсэн. Иймээс орчин үеийн шалгалтын аргууд нь автоматчилсан дуу давтамжийн шалгалтыг давтагдсан даралтын туршилттай хослуулдаг. Эдгээр нийлмэл аргууд нь гуурс, сав багажуудын гэмтлийн тархалтыг хугацааны туршид хэр хурдан гүйцэтгэж байгааг хянах боломжийг олгодог бөгөөд инженерүүдэд засварын ажлыг урьдчилан сэргийлэхээс идэвхитэй болгоход тусалдаг.

Туршлагын жишээ: Материалын чанарын улмаас сав багажийн эвдрэл

2023 онд Өмнөд Америкт байрлах томоохон нефтийн цацрагийн гэмтэл нь түлшний сав багийн хананы 68%-ийг сулруулсан сульфидацийн коррозийн улмаас том гамшиг үүсгэсэн бөгөөд өмнөх үнэлгээнүүдэд энэ нь мэдэгдээгүй өнгөрсөн. Цаашид шалгахад уг төхөөрөмж энгийн нөхцөлд тэсвэл зохих даралтын зөвхөн 80% -ийг л тэвчих чадвартай байсныг тогтоосон. Энэ нь NACE SP21430-2024-ийн сүүлийн үеийн аж үйлдвэрийн зааварчилгааны дагуу даралтын 7-н гурван тохиолдол нь систем дээр хүчтэй даралт үүсэхээс өмнө илэрдэггүй нууц элэгдлийн хэлбэрээс үүдэлтэй гэдгээрээ илүү аймшгийг төрүүлдэг.

Даралтын Туршилтанд Олон Улсын Стандарт (ASME, API, ISO) -д Нийцүүлэх

Даралтын Төхөөрөмжийн Туршилтын ASME, API, ISO Шаардлагын Тойм

Даралт шалгах ажилд оролцохдоо дагаж мөрдөх ёстой гурван чухал олон улсын стандарт байдаг: Америкийн механик инженерийн нийгэмлэг ASME, Америкийн нефтийн институтыг илэрхийлэх API болон олон улсын стандартчлалын байгууллагыг илэрхийлэх ISO. BPVC VIII дугаар хэсэгт дурдсан ASME-ийн заавар нь зуух болон шатуур зэргийн хувьд төсөвлөсөн даралтын 1.5 дахин хэмжээнд усны туршилт хийхийг шаарддаг. Түүнэвэл API-ийн шаардлагууд нь ихэвчлэн нефть болон байгалийн хийн үндэсний бүтцийн хувьд зохистой бохир холболт хийх болон материалыг шалгах асуудалд илүү их анхаарал төвлөрдөг. Барилгын салбарт баримт бичиг болон аюулгүй байдлын шалгалтанд ISO 9001 ба 45001 ач холбогдолтой хүрээнүүдийг санал болгодог. Эдгээр стандартууд нийлж гэмтэл илрүүлэх, эрсдлийг үр ашигтай удирдах үндэс суурийг бий болгодог. 2023 оны Глобал процессийн аюулгүй байдлын тайлангийн сүүлийн өгөгдлөөр ASME B31.3-ыг чанд дагаж байсан үйлдвэрүүд шатуурын гэмтлийг 22% -иар бууруулсан байна.

Индустрийн болон технологийн аюулгүй байдлын инженерийн стандартыг батлан хангах

Дүрмийг тогтоогчид нь компанийн дүрмийг дагаж мөн тогтмол шалгалт хийж, гадаад экспертийг татах замаар харилцан тохиролцох, зөрчсөн тохиолдолд хариуцлага хүлээлгэх замаар дүрмийг биелүүлж байна. Жишээ нь тосны цацрагийн газар. API 570 стандартыг дагаж буй тосны цацрагийн газрууд нь 5 жилийн дараа үндсэн цахилгаан холболтоо дахин шалгах ёстой. Тэд даралтын туршилт хийх, металийн зузааныг нь онцгой дууны долгион ашиглан хэмжих гэх мэт хоёр аргыг хэрэглэдэг. Эдгээр шаардлагад хүрээгүй байгууллагуудыг ихэвчлэн асуудлыг засах хүртэл хааж, OSHA-гийн дүрмийн дагуу тус бүрд нь 500 мянган долларын төлбөр төлөх боломжтой. Хатуу хяналт сайн ажилладаг ч бас байна. ISO сертификаттай туршилтын аргыг дагаж буй байгууллагуудын ихэнх нь (97 орчим хувь) өнгөрсөн жил Industrial Safety Journal сэтгүүлд дурдсанчлан хүртлээ хүлээгээгүй гэмтлийг үгүйсгэж ажилладаг.

ASME B31.3 ба гидростатик туршилт: Үндсэн шаардлагууд болон аюулгүй байдлын ач холбогдол

ASME B31.3-ын зааврын дагуу технологийн шугам сүлжээнд усны туршилт хийх үед хамгийн багадаа ажиллах даралтын 1.5 дахин их даралтанд тасралтгүйгээр 10 минут барьж байх шаардлагатай. Туршилтын үед усны температур 15 хэмээс дээш байгаа нь материал дээр хрупкийн хагарал үүсэхээс сэргийлэхэд чухал юм. Харин агаарын туршилт бол бүр өөр асуудал юм. Ихэнх байгууламжид тусгай зөвшөөрөл байхгүйгээр 25 psi-с дээш даралтанд туршилт хийхийг зөвшөөрдөггүй бөгөөд энэ нь дэлбэрэх эрсдэлтэй байдаг. Зохих B31.3 стандартын дагуу туршилт хийсэн үйлдвэрүүд илүү сайн үр дүнгүүдийг тогтоосон байдаг. Тэдгээрийн дунд нийт дутагдал 40%-иар буурч, гурван жилийн хугацаанд засварын зардлыг 31%-иар бууруулж чадсан байна. Энэ мэдээлэл нь ажилчдыг боломжит аюулгүй байдлаас хамгаалах, өдөр тутмын ажиллагааг зохицуулахад батлагдсан стандартуудыг баримтлахын чухлыг сайн харуулж байна.

Даралтын туршилтын төрлүүд ба тэдгээрийн аюулгүй байдлын хэрэглээ

Усны, агаарын ба дэгдэлтийн туршилтын аргуудыг харьцуулах

Үйлдвэрийн төхөөрөмжүүд нь төхөөрөмжийн аюулгүй байдлыг батлахын тулд дараах гурван үндсэн давтамж шалгах арга техник ашигладаг:

• Нүүрсний шалгалт системийг төслийн хязгаараас 1.5 дахин их даралтанд оруулж урсгал эсвэл гажилтыг илрүүлэхийг зориулж усыг ашигладаг бөгөөд шатах эрсдэлгүй байна (хоолой ба сав баглаа боодолд онцгой тохиромжтой).
• Пневматик шалгалт шингэний үлдэгдэл нь зөвшөөрөгдөхгүй системүүдэд азотын шиг инерт хийг ашигладаг боловч түүний шахсан хийн энерги нь илүү чогц аюулгүй байдалын дүрэм журмыг шаарддаг.
• Дэгдэлтийн туршилт туршлагын хэсгүүдийг хүртэл даралтанд оруулж материал шалгах ба загварчлалын үед чухал байдаг.

Шалгах арга	Ашиглагдсан орчин	Ерөнхий даралтын муж	Үндсэн ашиглалтын тохиолдол
Гидростатик	Усан	1.25–1.5x загварын хязгаар	Цахилгаан дамжуулах шугам, сав баглаа ёсны дутуу байдал илрүүлэх
Пневматик	Хий	¢1.1x загварын хязгаар	Хийн систем, чийглэг багатай орчин
Дэлбэрэх	Шингэн/хий	Гэмтэх хүртэл	Материалын хүчийг баталгаажуулах

Даралт шалгах аргын давуу болон сул тал

• Гидростатик :

  • Давуу тал : Ус нь шахагдах боломжгүй тул хамгийн аюулгүй арга юм; (ASME B31.3) дутагдалд 90% илрүүлнэ.
  • Хязгаарлал : Ус зайлуулах ба хатаах цаг шаардлагатай.

• Пневматик :

  • Давуу тал : Хийн системд хурдан суурьшилт хийх боломжийг олгодог; бага хэмжээний дутагдлыг илрүүлнэ.
  • Хязгаарлал : Гидравлик шалгалтаас 5 дахин их эрсдэлтэй огцом энерги ялгаруулдаг.

• Дэлбэрэх :

  • Давуу тал : Аюулгүй байх зэргийн дутагдлын загварыг баталгаажуулдаг.
  • Хязгаарлал : Хувиргах шалгалт нь деталейг ашиглах боломжгүй болгодог.

: Шалгалтын сонголт нь цахилгаан хоолой болон тоног төхөөрөмжийн найдвартай байдалд яаж нөлөөлдөг вэ

Зөв шалгах арга сонгох нь үнэндээ ямар материал ашиглагдаж байгаагаас, үйл ажиллагааны явцад гарч болзошгүй аюултайгаас, мөн ямар дүрэм журмын дагуу шалгахаас хамаарна. Жишээлбэл, шүүлтийн цахилгаан станцууд нь API 570 дүрмийн дагуу шорооны тосон хоолойд гидростатик шалгалт хийдэг. Хагас дамжуулагчийн үйлдвэрлэгчид үүнээс ялгаатай шаардлагатай байдаг тул цэвэр хийн шугамуудтай ажиллах үед нь ихэвчлэн пневматик шалгалтыг сонгодог. Энэ асуудлыг буруу шийдвэл аюултай байдал үүсэж болно. Айлын аюулгүй байдлын институтын өнгөрсөн жилийн тайлангаар тодорхойлбол, усны даралтын оронд агаарын даралтаар шалгах зэрэг аргуудыг хооронд нь андуурч хийснээр өндөр даралттай уурын системд хоолойн хагарах эрсдэлийг 32%-иар нэмэгдүүлдэг. Тоног төхөөрөмжийн бүтэц, өдөр тутмын ажил үйлдвэртэй тохируулан шалгалтын арга хэрэглэх нь зөвхөн сайн дадал биш, ISO 9001 аюулгүй байдлын зааварчилгааны дагуу ажиллахад чухал юм.

Урт хугацаанд аюулгүй байдал, найдвартай байдал баталгаажуулахын тулд даралт шахах туршилтыг журам болгох

Хортой эвдрэл амжилтгүй болохыг урьдчилан сэргийлэхэд тогтмол туршилт хийх ажлын ач холбогдол

2023 онд үйлдвэрлэлийн аюулгүй байдлын тоон мэдээллийг судлавал жилд нэг удаа даралт шахах туршилт хийдэг үйлдвэрүүдээс журам үүсгэн даралт шахах туршилт хийдэг үйлдвэрүүд нь томоохон тоног төхөөрөмжийн эвдрэл 60%-иар бага тохиолддог байв. Компаниуд системээ тогтмол туршилтанд хамруулбал жижиг трещин, элэгдсэн герметик болон материалын хөнгөн хэвийн бус байдал зэргийг илрүүлэн тогтоож, эдгээр асуудал нь томоохон хэвийн бус байдал болон аюултай дэгээгээр дүүрэн байдалд хүрэхээс урьдчилан сэргийлнэ. Жишээлбэл, шүүлтийн цехүүдийн олон нь жилд нэг удаа пневматик туршилт хийж эхлээд 5 жилийн дотор төлөвлөгөөгүй зогсолтыг 78%-иар бууруулжээ. Түүнчлэн, жилийн дагуу засварын зардал дунджаар 180 мянган доллар буурчээ. Болзошгүй асуудлуудыг урьдчилан илрүүлэх нь зөвхөн сайн дадал биш, мөн өөрчлөгдөж буй аюулгүй байдлын дүрэм журамд нийцэж байгаагаа илтгэнэ. Энэ нь хууль эрх зүйн асуудал, үйлдвэрлэлийн санамсаргүй зогсолтыг багасгадаг.

Төлөвлөгөөний шалгалтаар ажиллагсад, орчин үеийн болон үйл ажиллагааг хамгаалах

Саяхан гарсан олон улсын аюулгүй байдлын тайлангуудын мэдээллээр дунджаар 92% -ийн асуудлыг урьдчилан илрүүлдэг. Шинэ автоматжуулсан системүүд хоолойн ханыг хэмжиж, илүү их хэмжээгээр исэлдэж байгаа тохиолдолд инженерүүдэд мэдэгддэг. Жишээлбэл, жилд 0.5 мм-с илүү хурдацтай исэлдэх нь ихэнх материалуудыг солих хугацаа болдог. Ийм урьдчилан сэргийлэх арга хэмжээнүүд нь химийн үйлдвэрт гарч буй гэмтлийг ойролцоогоор хоёрны нэгэнд нь бууруулж, хүнд хохирол үүсгэхээс сэргийлдэг. 2024 оны сүүлийн судалгаагаар зохих техникийн шалгалтыг хийдэг компанийн үйл ажиллагаа нь ажиллагаагаа зогсоож байгаа компанийнхаас 40% урт хугацаанд ажиллаж байгаа нь тогтоогдсон. Энэ нь ажил үйлдвэрийн зогсолт болон дараа нь цэвэрлэх ажил хийх нь хэн ч хүсэхгүй зүйл гэдгээс л мөн чанар юм.

Даралт шалгах талаарх элбэг тавигддаг асуултууд

Даралт шалгах гэж юу вэ? Яагаад чухал вэ?

Даралт шалгах нь аж үйлдвэрийн системүүд энгийн ажиллагааны түвшнээс илүү даралт тэсвэрлэх чадварыг үнэлэх аюулгүй байдалт хэмжээ юм. Энэ нь осол гэмтлийг урьдчилан сэргийлэх, тоног төхөөрөмжийн найдвартай ажиллагааг баталгаажуулахын тулд маш чухал юм.

Даралт шалгахыг хэзээ хийх ёстой вэ?

Даралт шалгах давтамж нь аж үйлдвэрийн стандарт болон тоног төхөөрөмжийн төрлөөс хамааран өөрчлөгддөг. Асуудлыг цаг тухайд нь илрүүлж, тоног төхөөрөмжийн ажиллах хугацааг уртасгахын тулд тогтмол, хуваарьтай шалгалт хийхийг зөвлөж байна.

Даралт шалгах үед илрэх ердийн гэмдлийг юу гэж ангилдаг вэ?

Даралт шалгах нь энгийн шалгалтаар илрэхгүй байж болох дээд хэмжээний корроз, трещин, ханын зузаан багасах, материал элэгдэх зэрэг гэмдлийг илрүүлэх боломжтой юм.

Даралт шалгахын ямар төрлүүд байдаг вэ?

Даралт шалгахын гурван үндсэн төрөл байдаг: Гидростатик, Пневматик болон Бөмбөгдөх шалгалт. Эдгээр нь өөр өөрийн давуу тал, хэрэглэх тохиолдолтой байдаг.