Γιατί η δοκιμή υπό πίεση είναι απαραίτητη για την ασφάλεια του εξοπλισμού;

Ο ρόλος της δοκιμής υπό πίεση στην πρόληψη βλαβών εξοπλισμού

Κατανόηση του σκοπού της δοκιμής υπό πίεση στη βιομηχανική ασφάλεια

Η δοκιμή υπό πίεση ελέγχει αν τα βιομηχανικά συστήματα μπορούν να αντέξουν την πίεση, υποβάλλοντας τον εξοπλισμό σε πίεση υψηλότερη από αυτήν που συνήθως αντιμετωπίζει στην καθημερινότητα. Η πρακτική αυτή εντάσσεται στις τυπικές διαδικασίες ασφαλείας, λειτουργώντας ως ενσωματωμένο μέτρο προστασίας πριν προκληθεί κάποιο πρόβλημα. Για επιχειρήσεις που χειρίζονται επικίνδυνες ουσίες, αυτές οι δοκιμές είναι απολύτως απαραίτητες για να διασφαλιστεί ότι τα πάντα παραμένουν εντός ασφαλών ορίων. Για παράδειγμα, οι λέβητες ή οι χημικοί αντιδραστήρες συχνά χρειάζεται να υποβάλλονται σε δοκιμές στο 150% της κανονικής τους πίεσης λειτουργίας, για να επιβεβαιωθεί ότι δεν θα αποτύχουν σε δύσκολες συνθήκες. Αυτού του είδους οι αυστηρές δοκιμές βοηθούν στην πρόληψη ατυχημάτων που θα μπορούσαν να έχουν σοβαρές συνέπειες στο μέλλον.

Πώς η δοκιμή υπό πίεση εντοπίζει δομικές αδυναμίες πριν από καταστροφική αστοχία

Η δοκιμή υπό πίεση εντοπίζει προβλήματα που απλές οπτικές επιθεωρήσεις δεν μπορούν να εντοπίσουν, ειδικά όταν προσομοιώνουμε εκείνες τις πολύ δύσκολες συνθήκες στις οποίες το εξοπλισμός μπορεί να αντιμετωπίσει στην πραγματική ζωή. Σύμφωνα με έρευνα που δημοσιεύθηκε το 2024 από το PERC (Περιφερειακό Συμβούλιο Έρευνας Εξοπλισμού Υπό Πίεση), περίπου οκτώ στους δέκα δοχείς που απέτυχαν σε πρώιμο στάδιο δεν είχαν υποβληθεί ποτέ σε βασικές δοκιμές πίεσης. Αυτό που καθιστά αυτή τη μέθοδο τόσο πολύτιμη είναι η ακρίβεια με την οποία εντοπίζει προβλήματα πριν μετατραπούν σε καταστροφές. Το Ινστιτούτο Ponemon πραγματοποίησε επίσης κάποιους υπολογισμούς, δείχνοντας ότι οι εγκαταστάσεις εξοικονομούν κατά μέσο όρο περίπου 740 χιλιάδες δολάρια το χρόνο όταν εντοπίζουν αυτά τα ελαττώματα σε πρώιμο στάδιο αντί να ασχολούνται με πλήρης βλήτες αργότερα.

Πρόληψη Διαρροών και Βλαβών Συστήματος Μέσω Προληπτικών Αξιολογήσεων Ασφάλειας

Η τακτική δοκιμή υπό πίεση βοηθά στην ανίχνευση προβλημάτων με σφραγίσεις και υλικά που φθείρονται πριν εξελιχθούν σε μεγαλύτερα ζητήματα, όπως διαρροές που προκαλούν ζημιές στο περιβάλλον ή αναγκάζουν ολόκληρες διαδικασίες να σταματήσουν. Σύμφωνα με έρευνα του 2022 που εξέταζε περιστατικά σε μονάδες επεξεργασίας, περίπου τα δύο τρίτα όλων των αποτυχιών περιορισμού ξεκίνησαν σε σωληνώσεις που είχαν παραλείψει τους απαιτούμενους ελέγχους πίεσης. Τα οφέλη ξεπερνούν κατά πολύ την απλή ασφάλεια. Όταν οι εταιρείες τηρούν τους προγραμματισμένους ελέγχους αντί να περιμένουν να σπάσει κάτι, τα εξαρτήματά τους διαρκούν κατά 20 έως 35 τοις εκατό περισσότερο. Αυτό δεν ήταν απλώς θεωρητικό. Μια πραγματική δοκιμή σε τρία χρόνια σε χημικό εργοστάσιο επιβεβαίωσε αυτά τα αποτελέσματα, τα οποία δημοσιεύθηκαν στο περιοδικό Process Safety Progress το 2024.

Διασφάλιση της Δομικής Ακεραιότητας Δοχείων Υπό Πίεση και Σωληνώσεων

Αξιολόγηση της Ακεραιότητας Δοχείων Με Υδροστατική Δοκιμή Για Την Ασφάλεια Δοχείων Υπό Πίεση

Όταν πρόκειται για τον έλεγχο αν οι δοχεία πίεσης είναι ασφαλή, η υδροστατική δοκιμή ξεχωρίζει ακόμη ως η καλύτερη προσέγγιση. Η διαδικασία περιλαμβάνει τη γέμιση του δοχείου με νερό σε πιέσεις μεταξύ 1,5 και 3 φορές αυτές που αντιμετωπίζει κανονικά, κάτι που βοηθά στον εντοπισμό διαρροών ή δομικών αδυναμιών. Μερική πρόσφατη έρευνα του 2024 σχετικά με τη διάσπαση των υλικών έδειξε και κάτι ενδιαφέρον. Τα δοχεία πίεσης που πέρασαν αυτές τις δοκιμές με νερό είχαν περίπου 28% λιγότερα προβλήματα που σχετίζονται με κόπωση του μετάλλου μετά από πέντε χρόνια σε σχέση με εκείνα που δεν ελέγχθηκαν καθόλου. Αυτό που καθιστά τόσο πολύτιμη αυτή τη δοκιμή είναι ότι εντοπίζει θέματα, όπως μικροσκοπικές φυσαλίδες στις συγκολλήσεις και μεταβολές στην ποιότητα των υλικών που οι κοινές οπτικές επιθεωρήσεις απλώς δεν μπορούν να δουν. Επιπλέον, η εφαρμογή αυτής της δοκιμής διασφαλίζει την τήρηση των προτύπων που ορίζονται από το ASME Section VIII Division 1, τα οποία οι περισσότερες βιομηχανίες χρειάζεται να τηρούν.

Συνηθισμένοι Ελαττώματα που Εντοπίζονται κατά τη Δοκιμή Πίεσης: Διάβρωση, Ρωγμές και Λεπτομέρεια Τοιχώματος

Σύμφωνα με πρόσφατα πρότυπα διαχείρισης περιουσιακών στοιχείων (ISO 55001:2023), περισσότερο από το μισό των βλαβών σε αγωγούς οφείλεται στη διάβρωση, η οποία καταστρέφει σιγά-σιγά τα τοιχώματα χωρίς να εντοπίζεται κατά τις τακτικές επιθεωρήσεις. Όσον αφορά τον εντοπισμό αυτών των κρυμμένων προβλημάτων, η δοκιμή υπό πίεση είναι απαραίτητη, καθώς ωθεί τα υλικά πέρα από τα φυσιολογικά τους όρια. Μελέτες δείχνουν επίσης κάτι αρκετά ανησυχητικό: περίπου τα 4 από κάθε 10 δοχεία σε μονάδες διύλισης αρχίζουν να εμφανίζουν μικροσκοπικές ρωγμές στις περιοχές γύρω από τις συγκολλήσεις μετά από μόλις οκτώ χρόνια λειτουργίας. Γι' αυτό το λόγο, οι σύγχρονες μέθοδοι επιθεώρησης συνδυάζουν αυτοματοποιημένες υπερηχογραφικές σαρώσεις με επαναλαμβανόμενες δοκιμές πίεσης. Αυτές οι συνδυασμένες προσεγγίσεις βοηθούν στην παρακολούθηση του ρυθμού με τον οποίο εξαπλώνονται οι ελαττώματα μέσα στους αγωγούς και τις δεξαμενές με την πάροδο του χρόνου, παρέχοντας στους μηχανικούς καλύτερες πληροφορίες για το πότε η συντήρηση μετατρέπεται σε επείγουσα αντί για αντιδραστική.

Περιστατικό Μελέτης: Αποτυχία Δοχείου Μονάδας Διύλισης Λόγω Μη Εντοπισμένης Φθοράς Υλικού

Το 2023, μια μεγάλη μονάδα επεξεργασίας πετρελαίου στη Νότια Αμερική υπέστη μια καταστροφική διάρρηξη δεξαμενής, καθώς η διάβρωση από θείο είχε καταστρέψει το 68% της πάχους τοιχώματος σε ζωτικές περιοχές, κάτι που οι προηγούμενες επιθεωρήσεις κάπως παρέλειψαν. Όταν ξεκίνησαν την έρευνα για να διαπιστωθούν τα αίτια μετά το γεγονός, οι δοκιμές έδειξαν ότι αυτό το συγκεκριμένο δοχείο μπορούσε να αντέξει μόνο περίπου το 80% από αυτό που θα έπρεπε να αντέχει υπό φυσιολογικές συνθήκες. Αυτό γίνεται ακόμη πιο ανησυχητικό αν ληφθεί υπόψη ότι, σύμφωνα με πρόσφατες βιομηχανικές οδηγίες της NACE SP21430-2024, περίπου επτά στις δέκα περιπτώσεις πίεσης προέρχονται στην πραγματικότητα από κρυμμένες μορφές φθοράς που απλά δεν εμφανίζονται μέχρι να υπάρξει κάποια σοβαρή πίεση στο σύστημα.

Συμμόρφωση με Διεθνείς Προτύπους (ASME, API, ISO) στις Δοκιμές Πίεσης

Επισκόπηση των απαιτήσεων των ASME, API και ISO για Δοκιμές Εξοπλισμού Πίεσης

Όσον αφορά τη δοκιμή υπό πίεση, υπάρχουν βασικά τρία μεγάλα διεθνή πρότυπα που πρέπει να ακολουθούνται: το ASME της American Society of Mechanical Engineers, το API που αντιπροσωπεύει την American Petroleum Institute και το ISO που εκπροσωπεί την International Organization for Standardization. Οι οδηγίες του ASME, ιδιαίτερα εκείνες που περιλαμβάνονται στην BPVC Ενότητα VIII, απαιτούν δοκιμές υδροστατικής πίεσης στο 1,5 φορές την πίεση σχεδιασμού, τόσο για δοχεία όσο και για συστήματα αγωγών. Την ίδια στιγμή, οι προδιαγραφές API τείνουν να επικεντρώνονται περισσότερο στη διασφάλιση της καταλληλότητας των συγκολλήσεων και στην επαλήθευση των υλικών που χρησιμοποιούνται στην υποδομή πετρελαίου και φυσικού αερίου. Για την τεκμηρίωση και τους ελέγχους ασφαλείας σε διάφορους κλάδους, τα ISO 9001 και 45001 παρέχουν σημαντικά πλαίσια. Όλα αυτά τα πρότυπα μαζί δημιουργούν τις βάσεις για την έγκαιρη εντοπισμό ελαττωμάτων και την αποτελεσματική διαχείριση των κινδύνων. Σύμφωνα με πρόσφατα στοιχεία από την Έκθεση Παγκόσμιας Ασφάλειας Διεργασιών 2023, οι εγκαταστάσεις που ακολουθούσαν συγκεκριμένα το ASME B31.3 κατέγραψαν μείωση περίπου 22% στις βλάβες αγωγών, όταν τηρούσαν πλήρως τις προδιαγραφές του.

Εφαρμογή των Προτύπων Μηχανικής στη Βιομηχανική και Διαδικαστική Ασφάλεια

Οι άνθρωποι που θέτουν τους κανόνες εξασφαλίζουν ότι οι εταιρείες τους ακολουθούν κάνοντας τακτικούς ελέγχους, αποκτώντας εξωτερικούς εμπειρογνώμονες για να επιβεβαιώσουν τη συμμόρφωση και κρατώντας υπεύθυνους τους οργανισμούς όταν κάτι πάει στραβά. Για παράδειγμα, τα πετρελαιοπεριστρεφόμενα εργοστάσια. Εκείνα που ακολουθούν τα πρότυπα API 570 υποχρεούνται να επανελέγχουν τους κύριους αγωγούς τους μετά την παρέλευση πέντε ετών. Πραγματοποιούν και δοκιμές πίεσης και μετρούν πόσο παχιά είναι ακόμα η μεταλλική επιφάνεια με τη χρήση ειδικών ηχητικών κυμάτων. Τα εργοστάσια που δεν πληρούν αυτές τις απαιτήσεις κλείνουν συχνά μέχρι να διορθωθούν τα προβλήματα, ενώ μπορεί επίσης να κληθούν να πληρώσουν πάνω από μισό εκατομμύριο δολάρια για κάθε παράβαση σύμφωνα με τους κανόνες της OSHA. Η αυστηρή εποπτεία λειτουργεί αρκετά καλά επίσης. Τα περισσότερα μέρη (περίπου 97%) που τηρούν τις μεθόδους δοκιμών που πιστοποιούνται από το ISO καταφέρνουν να διατηρήσουν τη λειτουργία τους χωρίς απρόσμενες βλάβες, όπως αναφέρθηκε στο Industrial Safety Journal πέρυσι.

ASME B31.3 και Δοκιμή Υδροστατικής Πίεσης: Βασικές Απαιτήσεις και Ασφαλιστικές Επιπτώσεις

Σύμφωνα με τις οδηγίες ASME B31.3, όταν πραγματοποιούνται δοκιμές υδροστατικής πίεσης σε συστήματα σωληνώσεων διεργασιών, αυτές πρέπει να διατηρούν τουλάχιστον 1,5 φορές τη μέγιστη πίεση λειτουργίας για περίπου δέκα λεπτά συνεχόμενα. Η θερμοκρασία του νερού κατά τη διάρκεια αυτών των δοκιμών πρέπει να παραμένει πάνω από 15 βαθμούς Κελσίου για να αποφεύγονται προβλήματα με εύθραυστες θραύσεις στο υλικό. Οι πνευματικές δοκιμές είναι όμως εντελώς διαφορετική υπόθεση. Στις περισσότερες εγκαταστάσεις δεν επιτρέπεται να υπερβαίνουν τα 25 psi εκτός αν υπάρχει ειδική έγκριση, λόγω του σοβαρού κινδύνου έκρηξης. Υπάρχουν όμως και εντυπωσιακά αποτελέσματα από τις εγκαταστάσεις που τηρούν πλήρως τις δοκιμές σύμφωνα με το πρότυπο B31.3. Αυτές αναφέρουν περίπου 40% λιγότερες διαρροές συνολικά και καταφέρνουν να μειώσουν τα έξοδα επισκευής κατά περίπου 31% σε τριετή περίοδο, σύμφωνα με δεδομένα από την Έκθεση Πιεστικών Συστημάτων του ASME που δημοσιεύθηκε το 2022. Αυτοί οι αριθμοί τονίζουν πόσο σημαντική είναι η διατήρηση των καθιερωμένων προτύπων, τόσο για την καθημερινή λειτουργία όσο και για την προστασία των εργαζομένων από πιθανούς κινδύνους.

Τύποι Δοκιμών Πίεσης και Οι Εφαρμογές Ασφαλείας Τους

Σύγκριση Υδροστατικών, Πνευματικών και Δοκιμών Έκρηξης

Βιομηχανικές εγκαταστάσεις βασίζονται σε τρεις βασικές δοκιμασία Πίεσης μεθόδους για την επικύρωση ασφάλειας εξοπλισμού:

• Υδραυλικές δοκιμασίες χρησιμοποιεί νερό για την πίεση συστημάτων μέχρι 1,5x το όριο σχεδιασμού τους, φανερώνοντας διαρροές ή παραμορφώσεις χωρίς να κινδυνεύει η ανάφλεξη (ιδανικό για αγωγούς και δεξαμενές αποθήκευσης).
• Αεροστατική Δοκιμασία χρησιμοποιεί αδρανή αέρια, όπως το άζωτο, για συστήματα όπου το υγρό υπολείμματα είναι απαράδεκτο, αν και η ενέργεια του συμπιεσμένου αερίου απαιτεί αυστηρότερα πρωτόκολλα ασφαλείας.
• Δοκιμή Θραύσης καθορίζει τα μέγιστα όρια αστοχίας πιέζοντας εξαρτήματα μέχρι να σπάσουν, κρίσιμης σημασίας για την πρωτοτυποποίηση και την επικύρωση υλικών.

Μέθοδος δοκιμής	Χρησιμοποιούμενο Μέσο	Τυπική Περιοχή Πίεσης	Κύρια Χρήση
Υδροστατική	Νερό	1,25–1,5x όριο σχεδιασμού	Ανίχνευση διαρροής σε αγωγούς, δοχεία
Πνευματικός	Αέριο	¢1,1x όριο σχεδιασμού	Συστήματα αερίου, περιβάλλοντα χαμηλής υγρασίας
Έκρηξη	Υγρό/αέριο	Μέχρι να συμβεί βλάβη	Επιβεβαίωση αντοχής υλικού

Πλεονεκτήματα και περιορισμοί κάθε μεθόδου δοκιμής πίεσης

• Υδροστατική :

  • Πλεονεκτήματα : Η ασφαλέστερη μέθοδος λόγω της ασυμπίεστης φύσης του νερού. Εντοπίζει το 90% των διαρροών (ASME B31.3).
  • Περιορισμοί : Απαιτεί διάθεση νερού και χρόνο για στέγνωμα.

• Πνευματικός :

  • Πλεονεκτήματα : Ταχύτερη εγκατάσταση για συστήματα βάσει αερίου. Εντοπίζει μικροδιαρροές.
  • Περιορισμοί : 5 φορές μεγαλύτερος κίνδυνος έκρηξης σε σχέση με τους υδροστατικούς ελέγχους.

• Έκρηξη :

  • Πλεονεκτήματα : Επιβεβαιώνει τους τρόπους αστοχίας ως προς τα περιθώρια ασφαλείας.
  • Περιορισμοί : Καταστροφική δοκιμή που καθιστά τα εξαρτήματα μη χρησιμοποιήσιμα.

Πώς η επιλογή του τύπου δοκιμής επηρεάζει την αξιοπιστία σε σωληνώσεις και διεργασίες

Η επιλογή της σωστής μεθόδου δοκιμής βασικά εξαρτάται από τα υλικά που χρησιμοποιούνται, τους πιθανούς κινδύνους κατά τη λειτουργία και τους κανονισμούς που ισχύουν. Για παράδειγμα, οι πετρελαιοπηγές συνήθως προτιμούν υδροστατική δοκιμή στους αγωγούς αργού πετρελαίου απλώς και μόνο για να καλύπτουν τους κανονισμούς API 570. Οι κατασκευαστές ημιαγωγών έχουν εντελώς διαφορετικές ανάγκες, οπότε συνήθως επιλέγουν πνευματικές δοκιμές όταν πρόκειται για αυτές τις υπερκαθαρές γραμμές αερίου. Να κάνετε λάθος επιλογή μπορεί να είναι επικίνδυνο. Το Ινστιτούτο Ασφάλειας Αγωγών ανέφερε πέρσι ότι η σύγχυση αυτών των μεθόδων, όπως η χρήση δοκιμής με αέρια πίεση εκεί που θα έπρεπε να χρησιμοποιείται υδραυλική πίεση σε συστήματα υψηλής πίεσης ατμού, αυξάνει στην πραγματικότητα την πιθανότητα έκρηξης κατά περίπου 32%. Να διατηρείτε τις διαδικασίες δοκιμής σε συντονισμό με τον τρόπο κατασκευής του εξοπλισμού και την καθημερινή του χρήση δεν είναι απλώς καλή πρακτική, είναι σχεδόν απαραίτητη αν οι εταιρείες θέλουν να παραμένουν μέσα στις οδηγίες ασφάλειας ISO 9001.

Εφαρμογή Τακτικών Δοκιμών Πίεσης για Μακροχρόνια Ασφάλεια και Αξιοπιστία

Πλεονεκτήματα Συνεχών Προγραμμάτων Δοκιμών στην Πρόληψη Επικίνδυνων Βλαβών

Μια ματιά το 2023 στα στατιστικά στοιχεία ασφάλειας της βιομηχανίας δείχνει ότι οι εγκαταστάσεις που τηρούν τακτικές δοκιμές πίεσης έχουν περίπου 60% λιγότερες μείζονες βλάβες εξοπλισμού από ό,τι εκείνες με τυχαία προγράμματα δοκιμών. Όταν οι εταιρείες δοκιμάζουν τακτικά τα συστήματά τους, εντοπίζουν μικρά προβλήματα, όπως μικροσκοπικές ρωγμές, φθαρμένα στεγανά και υλικά που κουράζονται, πολύ πριν αυτά τα προβλήματα μετατραπούν σε πλήρη ρήξη ή επικίνδυνες διαρροές. Πάρτε για παράδειγμα τα εργοστάσια διύλισης πολλά ξεκίνησαν να πραγματοποιούν τριμηνιαίους πνευματικούς ελέγχους και είδαν κάτι εκπληκτικό: οι απρόβλεπτες διακοπές τους μειώθηκαν κατά σχεδόν 78% μέσα σε πέντε χρόνια. Επιπλέον, οι ετήσιες δαπάνες τους για επισκευές μειώθηκαν κατά μέσο όρο 180.000 δολάρια. Η προσέγγιση πιθανών προβλημάτων δεν είναι μόνο καλή πρακτική. Βοηθά επίσης στην προσαρμογή στους διαρκώς μεταβαλλόμενους κανόνες ασφάλειας, γεγονός που σημαίνει λιγότερες δυσκολίες από νομικά προβλήματα και απρόσμενες διακοπές παραγωγής.

Προστασία προσωπικού, περιβάλλοντος και εγκαταστάσεων μέσω προγραμματισμένων ελέγχων

Σύμφωνα με πρόσφατες αναφορές ασφάλειας από δεκάδες χώρες, τακτικοί έλεγχοι εντοπίζουν περίπου το 92% των προβλημάτων πριν συμβούν, σε χώρους όπου συχνά συμβαίνουν ατυχήματα. Τα νέα αυτοματοποιημένα συστήματα μπορούν να μετρούν τα τοιχώματα των σωλήνων επί τόπου, ενημερώνοντας τους μηχανικούς όταν η διάβρωση επιδεινώνεται πέραν των 0,5 mm τον χρόνο, δηλαδή τη στιγμή που τα περισσότερα υλικά χρειάζονται αντικατάσταση. Αυτού του είδους προληπτικά μέτρα μειώνουν τους τραυματισμούς σε χημικές εγκαταστάσεις κατά περίπου δύο τρίτα και εμποδίζουν τις αηδιαστικές διαρροές που κανείς δεν θέλει να αντιμετωπίσει αργότερα. Η πιο πρόσφατη έρευνα του 2024 δείχνει ότι οι εταιρείες που ακολουθούν σωστές διαδικασίες δοκιμής παραμένουν σε λειτουργία 40% περισσότερο σε σχέση με εκείνες που περιμένουν να σπάσει κάτι για να το επισκευάσουν. Βέβαια, κανείς δεν συμπαθεί την αδρανοποίηση ή τον καθαρισμό μετά το γεγονός.

Συχνές Ερωτήσεις σχετικά με τη Δοκιμή Πίεσης

Τι είναι η δοκιμή πίεσης και γιατί είναι σημαντική;

Η δοκιμή πίεσης είναι μια διαδικασία ασφαλείας για την αξιολόγηση της δυνατότητας βιομηχανικών συστημάτων να αντέχουν σε πιέσεις υψηλότερες από τα κανονικά επίπεδα λειτουργίας τους. Είναι απαραίτητη για την πρόληψη ατυχημάτων και τη διασφάλιση της αξιοπιστίας του εξοπλισμού.

Πόσο συχνά πρέπει να διενεργούνται δοκιμές πίεσης;

Η συχνότητα των δοκιμών πίεσης ποικίλλει ανάλογα με τα βιομηχανικά πρότυπα και τον τύπο του εξοπλισμού. Προτιμάται η τακτική, προγραμματισμένη δοκιμή για την έγκαιρη ανίχνευση προβλημάτων και την παράταση της διάρκειας ζωής του εξοπλισμού.

Ποια είναι τα συνηθέστερα ελαττώματα που εντοπίζονται κατά τις δοκιμές πίεσης;

Οι δοκιμές πίεσης μπορούν να εντοπίσουν ελαττώματα, όπως διάβρωση, ρωγμές, λέπτυνση τοίχων και φθορά υλικών που ίσως να μην εντοπιστούν με τις τακτικές επιθεωρήσεις.

Ποιοι τύποι δοκιμών πίεσης υπάρχουν;

Υπάρχουν τρεις βασικοί τύποι δοκιμών πίεσης: Υδροστατικές, Πνευματικές και Δοκιμές Έκρηξης, με καθεμία να έχει τα δικά της πλεονεκτήματα και περιπτώσεις χρήσης.