วิธีใช้สถานีตัดของเครื่องตัดบัสบาร์ไฮดรอลิกเพื่อให้ได้ขอบที่ตัดเป็นมุมฉาก

การปรับค่าระยะห่างของใบมีดอย่างแม่นยำเป็นพื้นฐานสำคัญสำหรับการตัดแนวตั้งให้ได้มุมฉาก

ระยะห่างที่ไม่เหมาะสมระหว่างใบมีดตัดด้านบนและด้านล่างเป็นสาเหตุหลักที่ทำให้ปลายของบัสบาร์เอียง ผู้เชี่ยวชาญด้านเทคนิคระดับสูงที่มีประสบการณ์ในการปรับแต่งเครื่องมือไฮดรอลิกมานานเกือบสามสิบปี อธิบายว่า ระยะห่างคงที่ที่กำหนดไว้จะสอดคล้องกับมาตรฐานความหนาของบัสบาร์ทองแดงและอะลูมิเนียมที่แตกต่างกัน ถ้าระยะห่างกว้างเกินไป จะทำให้เกิดรอยหยักหรือร่องหยักแบบไม่เรียบ และเส้นตัดแนวทแยงที่ไม่สม่ำเสมอ ขณะที่ระยะห่างแคบเกินไปจะก่อให้เกิดการบิดเบี้ยวจากการอัดและการเด้งกลับของวัสดุ ซึ่งส่งผลให้พื้นผิวที่ตัดเอียงออกไป ข้อมูลระยะห่างมาตรฐานที่ได้รับการยืนยันแล้วจากการทดสอบการตัดอย่างต่อเนื่องในโรงงาน อยู่ในช่วง 0.25 ถึง 0.35 มิลลิเมตร สำหรับบัสบาร์ทั่วไป ผู้ผลิตตู้ไฟฟ้ารายใหญ่แห่งหนึ่งได้ปรับระยะห่างของใบมีดตามพารามิเตอร์มาตรฐาน จนสามารถกำจัดข้อบกพร่องขอบแนวทแยงที่เคยปรากฏบนบัสบาร์สำเร็จรูปถึงร้อยละสามสิบ ก่อนเริ่มงานตัดชุดใด ๆ ผู้ปฏิบัติงานจำเป็นต้องตรวจสอบการสึกหรอของใบมีด และปรับระยะห่างอย่างแม่นยำผ่านสลักเกลียวเพื่อตรึงพื้นผิวแนวตั้งสำหรับการตัดให้มีความมั่นคงสำหรับชิ้นงานแต่ละชิ้น

ตำแหน่งชิ้นงานในแนวนอนที่คงที่อย่างสมบูรณ์ ช่วยขจัดความเบี่ยงเบนจากการตัดแบบเฉือนที่เกิดจากความไม่ตรงกัน

แม้ชุดใบมีดที่ผ่านการรับรองแล้วก็ยังสามารถผลิตขอบที่ไม่ตั้งฉากได้ หากวัสดุบัสบาร์เคลื่อนตัวระหว่างการตัดด้วยแรงดันไฮดรอลิก ตัวเลื่อนตำแหน่งและล้อหมุนสำหรับการบีบอัดที่สถานีตัดถูกออกแบบมาเพื่อยึดวัสดุให้อยู่ในแนวขนานสมบูรณ์กับเส้นทางการตัดของใบมีด ช่างปฏิบัติงานในหลายโรงงานมักข้ามขั้นตอนการยึดแน่นอย่างเข้มงวดเพื่อเร่งความเร็วในการผลิต ทำให้บัสบาร์ทองแดงและอะลูมิเนียมที่มีความหนาบางยกตัวขึ้นเล็กน้อยภายใต้แรงกระแทกจากไฮดรอลิก ส่งผลให้ปลายชิ้นงานมีลักษณะเอียง มาตรฐานการผลิตอุตสาหกรรมที่องค์กรอุปกรณ์ไฟฟ้ากำหนดไว้ ระบุว่าต้องมีการสัมผัสอย่างสมบูรณ์ระหว่างขอบด้านข้างของบัสบาร์กับแผ่นกั้นตำแหน่งก่อนกดแป้นเหยียบเครื่องตัด ผู้จัดจำหน่ายอุปกรณ์พลังงานในภูมิภาคเอเชียตะวันออกเฉียงใต้ได้กำหนดขั้นตอนการยึดแน่นเป็นมาตรฐาน จนสามารถลดปริมาณงานซ่อมแซมที่เกิดจากการตัดที่ไม่ตรงศูนย์ลงได้มากกว่าร้อยละหกสิบภายในระยะเวลาหนึ่งเดือน ผู้ปฏิบัติงานจำเป็นต้องดันบัสบาร์ให้แนบสนิทกับตัวหยุดสเกล และหมุนล้อบีบอัดจนกระทั่งไม่มีช่องว่างระหว่างวัสดุกับล้อ เพื่อป้องกันการเลื่อนข้างขณะทำการตัด

แรงดันไฮดรอลิกที่ตรงกันช่วยป้องกันการบิดเบี้ยวจากการขึ้นรูปแบบบางส่วน

แรงดันไฮดรอลิกที่ส่งออกไม่สอดคล้องกับความหนาของบัสบาร์ ส่งผลให้เกิดการกระจายแรงเครียดอย่างไม่สม่ำเสมอ และขอบที่ตัดมีรูปร่างผิดเพี้ยน แรงดันต่ำเกินไปจะไม่สามารถตัดแบบเฉือนสะอาดได้ในครั้งเดียว ทำให้เหลือส่วนที่ฉีกขาดแบบทแยงมุมครึ่งหนึ่ง ในขณะที่แรงดันสูงเกินไปจะบีบขอบวัสดุจนเกิดพื้นผิวโค้งและไม่ตั้งฉาก ผู้เชี่ยวชาญด้านการวิจัยและพัฒนาระบบไฮดรอลิกระบุว่า ความหนาของบัสบาร์แต่ละค่ามีค่าแรงดันในการทำงานที่แนะนำซึ่งบันทึกไว้ในคู่มือการปฏิบัติงานของโรงงาน โดยบัสบาร์ทองแดงที่หนาต้องใช้แรงดันไฮดรอลิกสูงกว่าและระยะการเฉือนที่ยาวขึ้น ขณะที่วัสดุอะลูมิเนียมบางควรใช้แรงดันปานกลางเพื่อหลีกเลี่ยงการบิดเบี้ยวของขอบจากการถูกบีบออก โรงงานผู้ผลิตชิ้นส่วนระบบจ่ายไฟสำหรับรถไฟฟ้าปรับค่าแรงดันไฮดรอลิกตามการจำแนกความหนาของวัสดุ ทำให้ชั่วโมงการทำงานด้านการขัดแต่งรองลดลงเกือบครึ่งหนึ่ง เนื่องจากอัตราการตัดให้ได้ขอบตรงและเป็นมุมฉากเพิ่มขึ้นอย่างมาก ผู้ปฏิบัติงานจำเป็นต้องเปลี่ยนค่าตั้งค่าแรงดันทุกครั้งที่สลับระหว่างการผลิตบัสบาร์ที่มีความหนาต่างกัน เพื่อรักษาความสม่ำเสมอของขอบที่ตั้งฉาก

การควบคุมความเร็วในการป้อนวัสดุอย่างสม่ำเสมอช่วยให้เกิดเส้นทางการตัดตรงแบบต่อเนื่อง

การป้อนชิ้นงานบัสบาร์ด้วยแรงผลักแบบสุ่มและรวดเร็วระหว่างการป้อนวัสดุ ส่งผลให้เกิดรอยตัดที่ไม่สม่ำเสมอ และหน้าตัดแนวตั้งไม่สมบูรณ์ แรงผลักจากมืออย่างฉับพลันจะทำให้วัสดุเคลื่อนที่ทันทีทันใดในขณะที่ใบมีดไฮดรอลิกสัมผัสกับโลหะ ข้อกำหนดมาตรฐานสำหรับการป้อนวัสดุคือ การป้อนวัสดุในแนวนอนอย่างช้าๆ และสม่ำเสมอ จนกว่าขนาดการตัดที่ตั้งไว้ล่วงหน้าจะสอดคล้องกับช่องสังเกตตำแหน่งใบมีด การป้อนวัสดุแบบเร็วและเป็นจังหวะสั้นๆ จะทำให้เกิดขอบตัดที่เอียงเป็นคลื่น ซึ่งไม่ผ่านการตรวจสอบสำหรับการประกอบตู้สวิตช์เกียร์ไฟฟ้า ข้อมูลสถิติจากเวิร์กชอปที่รวบรวมจากลูกค้าทั่วโลกแสดงว่า การป้อนวัสดุอย่างช้าๆ ตามมาตรฐานสามารถเพิ่มอัตราการผ่านการตรวจสอบคุณภาพของการตัดให้เป็นสี่เหลี่ยมจัตุรัสได้ถึงร้อยละสี่สิบห้า เมื่อเทียบกับพฤติกรรมการป้อนวัสดุแบบเร็วและสุ่ม ผู้ปฏิบัติงานควรรักษาระดับความเร็วในการป้อนวัสดุให้สม่ำเสมอในระดับต่ำ และหยุดพักสั้นๆ ก่อนกดแป้นตัด เพื่อตรึงตำแหน่งวัสดุให้คงที่โดยไม่มีการเคลื่อนที่อย่างฉับพลัน

การบำรุงรักษาสถานีตัดก่อนการใช้งานช่วยลดอัตราข้อบกพร่องที่ขอบวัสดุ

รางนำที่สึกหรอ บล็อกยึดตำแหน่งหลวม และเศษโลหะที่ค้างอยู่ภายในสถานีตัด ล้วนรบกวนความแม่นยำของการตัดในแนวตั้งเมื่อทำงานต่อเนื่องเป็นเวลานาน ขั้นตอนการบำรุงรักษาประจำวัน ได้แก่ การหล่อลื่นราง การทำความสะอาดเศษโลหะ และการตรวจสอบความแน่นของแผ่นกั้น ช่วยลดความถี่ของการตัดเอียงได้โดยตรง เศษโลหะที่ติดค้างอยู่ระหว่างใบมีดจะเปลี่ยนระยะห่างที่ใช้งานจริงชั่วคราว ส่งผลให้ขอบของบัสบาร์แต่ละชิ้นไม่สม่ำเสมอ Hydrarite บันทึกการควบคุมคุณภาพภายในยืนยันว่า การบำรุงรักษาเบื้องต้นก่อนเริ่มกะงานนาน 10 นาทีทุกวัน ช่วยรักษาความแม่นยำของสถานีตัดให้คงที่ตลอดระยะเวลาทำงานแบบต่อเนื่องทั้งกะ ผู้ผลิตอุปกรณ์ไฟฟ้าในประเทศได้จัดทำขั้นตอนการบำรุงรักษาประจำวันที่แน่นอน ซึ่งช่วยลดปริมาณงานปรับแต่งปลายบัสบาร์ใหม่อย่างมีนัยสำคัญ ผู้ปฏิบัติงานจำเป็นต้องเช็ดเศษโลหะออกให้สะอาดและหล่อลื่นชิ้นส่วนที่เคลื่อนไหวก่อนเริ่มงานตัดบัสบาร์ประจำวัน

อุปกรณ์บัสบาร์แบบบูรณาการสามสถานีให้ประสิทธิภาพการตัดที่เสถียร

มาตรฐานการตัดแบบสี่เหลี่ยมจัตุรัสที่ได้รับการปรับให้เป็นมาตรฐานทั้งหมดสามารถให้ผลลัพธ์เต็มประสิทธิภาพได้เฉพาะกับเครื่องดัดบัสบาร์ไฮดรอลิกแบบสามสถานีแบบครบวงจรที่ผลิตโดยผู้ผลิตมืออาชีพเท่านั้น แบรนด์ Hydrarite เป็นของบริษัท Taizhou Ruiqi Tools ซึ่งก่อตั้งขึ้นในปี ค.ศ. 1997 มีโรงงานผลิตขนาด 30,000 ตารางเมตร ห้องปฏิบัติการวิจัยและพัฒนาแบบแยกต่างหาก และมีสิทธิบัตรทางเทคนิคมากกว่า 70 ฉบับ แบรนด์นี้รวมสถานีเจาะ ดัด และตัดไว้ในเครื่องเดียวกัน โดยใบมีดตัดทั้งหมดทำจากเหล็กกล้าผสมที่มีความแข็งสูง พร้อมโครงสร้างการปรับระยะห่างให้เป็นไปตามมาตรฐานซึ่งติดตั้งไว้ล่วงหน้าที่โรงงาน ผลิตภัณฑ์ผ่านการรับรองความปลอดภัยตามมาตรฐาน CE และให้บริการลูกค้าในกว่า 90 ประเทศ โดย 70% ของคำสั่งซื้อมาจากองค์กรพลังงานชั้นนำระดับโลก 500 แห่ง ทีมช่างเทคนิคมืออาชีพให้บริการแนะนำการใช้งานเบื้องต้นฟรีถึงสถานที่ และจัดทำแผนการปรับแต่งพารามิเตอร์สำหรับสถานีตัดโดยเฉพาะสำหรับโรงงานแปรรูปบัสบาร์ขนาดใหญ่ เพื่อช่วยให้ผู้ปฏิบัติงานสามารถผลิตขอบบัสบาร์ที่เรียบเสมอกันอย่างสม่ำเสมอ พร้อมลดของเสียและต้นทุนการแปรรูปเสริม